v1.0 . Nicht mal einen Millimeter dick. Das ist der Rohstoff, mit dem Helmut Rehberg und Ingo Rothermund arbeiten. Zwei Bootsbauermeister, die aus wenigen Furnieren, ihrem Erfahrungsschatz und ihrer Liebe zum Detail ein Ruderboot aus Holz bauen. Im Gleichklang, so wie auch die Ruderer auf der Aller im niedersächsischen Celle. Das Ziel: ein Zustand von größter Harmonie in Form und Funktion - und in der Bewegung der vier Ruderer. Hier ist einfach "Form follows function", der ganz alte Spruch, den es schon in den Bauhauszeiten gegeben hat. Dass man hingeht und sagt: Was möchte ich erreichen? Wie soll der Ruderer da drin sitzen? Wie soll er möglichst schnell vorankommen? Und wie sieht das Ganze noch ästhetisch aus? (Hölzernes Klappern) (Geräuschvolles Atmen) Fragen, die in dieser kleinen Werft in Celle geklärt werden. Hier soll das formverleimte Holzruderboot gebaut werden, ein sogenannter Vierer-Gig, in einer Länge von elf Metern. Ein Handwerk, das nur noch wenige Bootsbauer beherrschen. Mein Name ist Helmut Rehberg, ich bin Bootsbauermeister und betreibe die Werft seit 1985. Wir bauen hier, Ingo Rothermund und ich, zusammen mit ziemlicher Sicherheit das letzte formverleimte Holzboot auf dieser Welt. Ein historisches Ereignis, das die geschätzten Kollegen und mittlerweile guten Freunde nach knapp 30 Jahren gemeinsamer Arbeit erleben dürfen. Die erste Schicht, die beim Pressen aufgelegt wird, ist die Querschicht, das heißt, sie ist winkelig zum Kiel. Dafür nehmen Helmut und Ingo Furniere aus Mahagoniholz. Die Furniere sind kaum stärker als ein Stück Pappe und lassen sich über die immer spitzer werdende Bootsform gut biegen. Ich brauch noch bisschen. - Ja, nimm's dir, ich hab genug. Es ist besonders leicht, besonders langfaserig und außerdem ist es auch besonders ästhetisch, zumindest aus Sicht eines Bootsbauers, der eigentlich immer Furniere haben will, die nicht großartig geflammt sind oder ... irgendwelche ... Markierungen aufweisen, sodass man ein möglichst einheitliches Bild bei den Furnieren erhält. So, jetzt geht's los. Bedingt dadurch, dass das Boot hier vorne sehr viel schmaler wird, hat sich jetzt hier sozusagen ein Schlitz ergeben. Und deswegen müssen alle weiteren Furniere in der Mitte verschmälert werden, mit ruhiger Hand und nach Augenmaß. Genau genommen ist es schon Kunst, an einem 0,6-Millimeter-Furnier eine gerade Kante mit einem kleinen Kunz-Hobel ranzusetzen. Am Bug schneiden Helmut und Ingo die Furniere in passende Teile und befestigen sie am Holzkiel. Mit Schere und Pinnnadeln. Eine reine Bastelarbeit. Die erste Furnierschicht liegt auf. (Lautes Tackern) Wir wiederholen nun den Arbeitsgang, bloß, dass wir bei dieser Schicht es nicht mehr quer zum Kiel einbauen, sondern diagonal zum Kiel. Der Winkel wird vorher festgelegt und ist genau definiert und kann sozusagen nicht aus der freien Hand ... äh ... Wie sieht's bei dir aus? - Wunderbar. Ich muss was wegnehmen hier. Ich könnte dir ein klein bisschen geben. So. (Feines Hobeln) Ist also definiert. Und das ist auch einer der Tricks im Bootsbau, zu wissen, in welchen Winkeln ich irgendetwas anlegen muss. Und das gilt auch für die dritte Lage. Auch sie verläuft diagonal zum Kiel, diesmal in die andere Richtung. Dadurch sperren sich die Furniere gegenseitig wie ein fester Verband. Deswegen hat man früher Sperrholz gesagt, das verformt sich nicht. Nachdem wir alle Schichten einmal angepasst haben, werden sie wieder vom Block genommen. Es wird auf dem Block eine Folie aufgelegt, um zu verhindern, dass wenn wir nachher Harz aufbringen, die Furniere bei einem Durchschlag des Harzes auf dem Block festkleben würden. Dann werden in der gleichen Reihenfolge, die wir hier eben gerade gesehen haben, die einzelnen Schichten verklebt. (Sanftes Wischen) Drei Tage brauchen Helmut und Ingo, um die Querschicht, die beiden Diagonalschichten und die Längsschicht zurechtzuschneiden, anzubringen und mit Harz zu bestreichen. Danach werden die Furnierlagen im Vakuum in Form gepresst. So, Schlauch sitzt. Luft wird abgesaugt und ein Unterdruck entsteht. Zwölf Stunden, dann ist das Harz ausgehärtet und der Bootskörper hat seine Form angenommen. (Hohes Zischen) Was einen Großteil der Arbeitsfreude ausmacht, ist, dass wir etwas herstellen aus dem Nichts. Es werden Bäume gefällt, diese Bäume werden zu Balken, zu Brettern geschnitten, die werden zu Furnieren verarbeitet. Und das ist unser Rohmaterial. Nach dem ersten Schleifgang wird der gerade mal 2,5 Millimeter dicke Bootskörper von seiner Form gehoben. Wie eine Apfelsinenschale löst sich das gerade mal 35 Kilo schwere Boot. Okay, jetzt sitzt er mittig. - Gut. Auf der Helling wird der Rumpf fixiert und mit einem Laser ausgerichtet. Bug und Heck müssen auf einer senkrechten Linie liegen. Ich bin gleich fertig. Gut, so ist es wunderbar. Sieht sehr gut aus. Das heißt, der Steven kann sich nicht mehr bewegen. Die gleiche Arbeit wiederholen wir hinten, da wird das auch ausgerichtet. Und dann haben wir unsere ersten Festpunkte, von denen wir aus dann das Boot weiterbauen. Um die Bootskante nicht einfach gerade abzusägen, sondern eine Rundung zu erzielen, setzen Helmut und Ingo Markierungen. An den höchsten Punkten, am Heck und am Bug, sowie am niedrigsten Punkt in der Mitte des Bootes. Gut. Danach wird eine Richtschnur über die gesamte Bootslänge von elf Metern gespannt. Letztlich und endlich machen wir genau das Gleiche, was jeder Schütze macht. Wir gehen über Kimme und Korn an eine bestimmte Sache ran. Wir haben uns vorher ja diese Punkte hier angerissen, die die Höhe hier begrenzen. Jetzt schauen wir über diese Schnur, die von der oberen Höhe jeweils vom Bug und Heck ausgeht, schauen von hier aus auf die Linie. Und sie muss sich genau mit dem Punkt, den wir da drüben angezeichnet haben, überschneiden. Dann verändern wir die Höhe unseres Kopfes nicht mehr und schauen zu dem Punkt, den wir uns mit Kreide angerissen haben. Ungefähr fünf Zentimeter höher ist das hier. Noch ein bisschen. C'est ça, das ist gut so. Exakt. Wenn wir dann hinterher die Punkte miteinander verbinden, ergibt sich daraus eine leichte Rundung. Und diese Rundung wird im Bootsbau Sprung genannt. Die Schnur wird nun mit Kreide versehen und mit einer Schraubzwinge an der Bootsmitte fixiert. Die Vorbereitungen für das sogenannte Abschießen. Das Hauptproblem dabei ist, man darf sich tatsächlich überhaupt nicht bewegen und man muss die Schnur so nehmen, dass sie exakt auf der Ebene bleibt. (Schnalzen) Und der ist kurz da drüber. (Schnalzen) Jetzt trifft jeder Schuss. (Ratterndes Sägen) Die Kreidemarkierung ist auf beiden Bootsseiten gesetzt. Nun wird der Überstand des Korpus knapp über der Markierung abgesägt. Die Feinarbeit folgt erst mit einem Schrupphobel ... dann mit einer Raubank, ein langer Handhobel für lange Holzkanten. Und an diese Kante kommt gleich das nächste Bootsteil. Dafür werden rund 100 Schraubzwingen bereitgelegt und Epoxidharz angerührt. Ein Kunstharz, das gut auf Holz haftet und wasserfest ist. Damit wird die Gondelleiste aus Meranti-Holz bestrichen. Gut, ich geh mal hinten durch. Gut. So ... - So, schieb hinten ran. Länge ist gut. - Gut, wenn gut. Ingo und Helmut müssen sich beeilen, denn das Epoxidharz trocknet schnell, besonders bei warmer Raumtemperatur. Der feste Händedruck des Bootsbauers, der kommt nicht von irgendwoher. Ja. Nachdem wir die Leisten eingeleimt haben, werden wir jetzt das Boot einmessen. Das bedeutet, dass wir über ein langes Maß erst mal nachschauen, wo welche Querverbindungen eingebohrt werden müssen. Das ist alles genau festgelegt, damit die Schwimmlage des Bootes bei voller Besetzung fünf erwachsener Menschen auch so im Wasser liegt, dass es weder vorne als auch hinten dann zu tief liegen wird. (Knarzen) (Murmeln) Miss du mal. Auf diese Querverbindungen, bei den Bootsbauern auch Querlager genannt, kommen später die Sitze der Ruderer. Dafür legen Ingo und Helmut in der Mitte los, wieder am tiefsten Punkt des Bootes. So, und jetzt ziehen wir ein bisschen zusammen. Ja, noch ein bisschen mehr. (Knarzen) Wunderbar, genau so wollen wir es haben. Ja, das ist ... wird 'ne tolle Kiste, also letztlich und endlich legen wir ja auch unser ganzes Wissen, das wir in den Jahren oder Jahrzehnten erlangt haben, in dieses eine letzte Boot rein und versuchen, es besonders gut zu machen. Mithilfe einer Schablone wird das erste Querlager angezeichnet, zugesägt und geschliffen. (Surren) Insgesamt werden 14 Querlager verbaut, ausgehend von der Mitte. So, das erste Querlager sitzt. Das ist die Grundlage für alle weiteren Einbauten, was die Höhe betrifft und was die Abstände betreffen wird. Damit alle Ruderer auf einer Ebene sitzen, kommt wieder die Schnur ins Spiel. Sie wird horizontal vom Bug bis zum Heck gespannt. Alle weiteren individuell angepassten Querlagen werden an ihr ausgerichtet, mit Harz verklebt und befestigt, Hand in Hand. Danach kümmert sich Ingo um die Statik des Bootes. Dafür werden mit zwei Leisten sogenannte Kreuzversteifungen an jeder Ruderposition eingebaut. Das Boot muss torsionssteif gemacht werden. Der Bootskörper würde sich in sich jetzt verwinden. Da ist das leichteste Prinzip, wenn man hier keine Platte einbauen möchte, dass man über Diagonalen die Verwindungskräfte auffängt. Dafür werden zuerst die Diagonalleisten aus Meranti an die Bootsbreite angepasst. (Surren) Ich habe jetzt einmal angezeichnet, an welcher Stelle die Querlager ausgeschnitten werden müssen. Denn die Diagonale soll ja, wenn sie eingebaut ist, mit der Oberfläche bündig, das heißt glatt abschließend, oben eingelassen werden. Als Hilfsmittel dienen Ingo die abgeschnittenen Endstücke der Diagonalleisten. Ich stelle jetzt mit zwei alten Holzklötzen einen sogenannten Tiefenanschlag ein, sodass ich beim Einsägen des Querlagers einen definierten Punkt habe, an dem der Sägeschnitt endet. Ich hab hier eine Japansäge, mit der ich diese Ausschnitte machen werde. Ein dünnes Sägeblatt, eine feine Verzahnung, so kann ich präzise arbeiten. (Sägen) Wir haben hier mit unserem Holz eine natürliche Struktur, von der ich nicht weiß, wie das Holz auf der Unterseite wegbrechen wird. Um da es zu vermeiden, dass dort unkontrolliert Holz wegsplittert, säge ich also an mehreren Stellen noch mal bis unten weg. Mit einem Stechbeitel arbeitet Ingo das eingeschnittene Holz weg. Jetzt brechen wir nach und nach die einzelnen Segmente raus. Millimeterarbeit. Man darf jetzt nicht wie ein Berserker dran rumjuckeln. Ja, und dann sehen wir, das geht da wunderbar rein. Gut, erste Stelle ist fertig. Denn an den Kreuzverbindungen kann der Kunde sehen, wie genau gearbeitet wurde. Während sich Ingo um die Diagonalen kümmert, schneidet Helmut die Spanten zurecht. Sie bilden das Rückgrat des Bootes und halten es zusammen. Dafür werden die Spanten zu Rohlingen zugeschnitten und an den Sprung des Bootes angepasst. Jetzt kann man hier was sehr genau erkennen, nämlich die Schmiege. Wenn man auf dieser Seite reinschaut, sieht man, dass dieses Teil hier ungefähr einen bis 1,5 Millimeter von der Gondelleiste entfernt ist. Wenn man es sich von der anderen Seite betrachtet, dann sieht man, da ist alles dicht. Da passt das schon genau. Also muss nicht mehr nachgepasst werden. So, also one more time. Und das ist erst der erste von insgesamt 20 Halbspanten. (Hohes Surren) So, jetzt nähern wir uns sozusagen dem Endergebnis. Das wird irgendwann zur Rennstrecke, weil man ja ununterbrochen hin und her läuft, einpasst, nachzeichnet, zur Bandsäge geht, schneidet, wieder zurückläuft, wieder einpasst und so weiter, das sind natürlich die Arbeiten, die den Bootsbauer ausmachen. Irgendwo eine gerade Leiste einkleben oder irgendetwas, wie soll ich das mal sagen, zusammenzubauen, das geradewinklig und sonst irgendetwas ist, ist ja verhältnismäßig einfach. Aber einen Steven, der drei verschiedene Konturen hat und hinterher exakt mit dem Bootskörper übereinstimmen muss, einzubauen, das ist eine Herausforderung, die eben wenige Leute auf dieser Welt beherrschen. Und deswegen werden diese Boote auch nicht mehr gebaut, muss man einfach so sagen. (Feines Schaben) Auch die Bootslänge ist eine Herausforderung. Das nächste Bootsteil ist das sogenannte Wasch- oder Setzbord. Es verhindert, dass Wasser in das Boot schwappt. Dafür schneiden Ingo und Helmut aus einer vier Meter langen Bohle aus Abachiholz Bretter zu, die später zu zwei elf Meter langen Waschbords miteinander verleimt werden sollen. Diese Bretter können nicht beliebig hingelegt werden. Weil ich ja den Sprung des Bootes hier wieder verleimen muss. Was bedeutet, ich lege mir die hierhin, lege die übereinander und säge die nachher ... alle vier in einer Richtung durch. Sodass, wenn sie verleimt werden, sie genau zusammenstoßen. Um die Bretter zu verbinden, vergrößert Helmut die Klebefläche der einzelnen Bretter. Je weiter ich mit dem Hobel nach hier komme und je dünner das Brett wird, desto leichter kann das ausreißen und ausfasern. Und um dieses Ausfasern zu verhindern, sorge ich einfach dafür, dass in der Schräge schon nichts mehr vorhanden ist, was ausfasern könnte. Jetzt arbeitet er einen spitzen Winkel auf. Ich überprüfe, ob das in allen Richtungen gerade läuft. Ne? So wird das dann hinterher verleimt. Dann ist das hier glatt. Es gibt keine Übergänge. Und wir haben eine große Fläche für das Harz zum Verkleben. Eine Woche später: Ingo und Helmut haben die Kreuzversteifungen und die dazugehörigen Passstücke befestigt. Die Ruderplätze, die eingebaut sind, liegen alle exakt auf einer Ebene. Und das bedeutet logischerweise, dass in der Mitte, wo das Boot am tiefsten ist, die eingepassten Stücke wesentlich schmaler sind als das letzte Stück. Genau das Gleiche passiert vorne auch. Man kann es hier an den Querlagen auch sehr gut erkennen. Diese Querlage ist verhältnismäßig tief eingebaut, während man hier sieht, hier ist fast keine Aufdoppelung, um die gleiche Höhe zu erreichen. Auch die Spanten haben die Bootsbauer an die Schmiege fertig angepasst. An den später schwer erreichbaren Stellen wurde bereits Lack aufgetragen. Hier läuft es mit der Rundung mit. Hier unten stoßen die Spanten zusammen. Sie werden nachher verklebt von uns, und wir bringen das Waschbord an. Jeder Spant ist nummeriert und passt exakt nur an eine Stelle im Boot. Mit Epoxidharz verklebt Helmut dann die Spanten. Jetzt kann man deutlich sehen, ich achte darauf, dass das Harz nicht über diesen Strich geht, sodass wir hinterher nicht großartig noch was schleifen müssen. Wir sind nämlich 'ne ziemliche faule Bande in dem Bezug. Diese Bande ist mittlerweile ganz schön eingespielt. Ingo überprüft, ob die verklebten Spanten im Lot stehen. Ohne viele Worte zu verlieren, greifen die Handgriffe der beiden ineinander. (Poltern) Die nächsten Vorbereitungen. Das Waschbord soll nun angebracht werden. Die Anfangsinvestition, wenn man eine Bootswerft aufmachen will, für so einen Bootsbauer, sind, glaube ich, für 25.000 Euro Schraubzwingen. Und die kommen fast alle zum Einsatz. Um das Waschbord mit dem Bootskorpus zu verbinden, trägt Helmut wieder einmal Epoxidharz auf. Ich weiß, wo der Kleber ist. Gut! - (stöhnt:) Scheiße. Ich weiß, warum ich Handschuhe anhabe. So, ähm ... Jetzt schon mal ... Gut, Länge ist hier gut. - Ja. (Stöhnt leise.) Das ist aber sportlich, Helmut. Mach du mal hübsch die Länge. Länge ist sehr gut. (Klackern) (seufzend:) Dann ... Bevor der Kleber anzieht, müssen die Schraubzwingen fest sitzen und die Hilfsleiste, auch Zulage genannt, fest angesetzt werden. (fern:) Das ist gut. Ich leg vorne an. (Mann, fern:) Ja. So, hier ist jetzt wichtig, dass die sogenannte Zulage außen nicht auf der Klebenaht sitzt, sondern etwas oberhalb. Damit wir eine Kontrollmöglichkeit haben, zu schauen: Ist die Fuge zwischen den beiden Bauteilen geschlossen? Und dann auf die andere, die Backbordseite des Bootes. Bei mir ist es auch gut. - Jop, hier auch, passt. Also, wichtig ist ein Bauch in diesem Beruf. (Er murmelt leise.) Ingo entfernt das ausgetretene Harz, denn nach der Trocknung lässt sich das nur mühsam durch langes Schleifen entfernen. (Fernes Poltern) Das Ruderboot: kaum noch zu erkennen. Rund 200 Zwingen klemmen an ihm. Das Harz ist nun getrocknet. Gut. Hier muss noch was weg. (Sägen im Hintergrund) Das Ruderboot ist von den Zwingen befreit. Das Waschbord sitzt, Helmut hobelt die Oberkanten glatt. Daran sollen als Nächstes die Trageleisten montiert werden. Die Leiste soll natürlich auf der Oberkante bündig mit dem Setzbord mitlaufen. Entsprechend müssen auch die Oberkanten des Spantes so weit runtergesägt sein, dass das Ganze dann funktioniert. Die Trageleisten stabilisieren das Boot zusätzlich, denn bei voller Besetzung muss dieser Vierer-Gig rund 600 Kilo tragen. Die Enden dieser Leisten passt Helmut mit dem Hobel an, aus dem Stand, aber höchst präzise. C'est ça. Am nächsten Morgen: Der Innenausbau ist nahezu abgeschlossen. Es geht wieder an die Außenhaut des Bootes. Dafür hobelt Helmut eine plane Fläche. Und die darf nicht breiter als 32 Millimeter sein, vorgegeben durch die Breite des Kiels, der später noch angebracht wird. (Sägen im Hintergrund) Man versucht, hier oben den Bereich voll auszunutzen, um eine gerade Fläche reinzubekommen. Und ab hier ist es dann mehr oder minder so, dass man das hinterher braucht. Der Steven sieht in der Form in etwa so aus ... und ist aus einem massiven Stück gefertigt, das hinter uns liegt. Hier. Und das wird jetzt auf diese Fläche exakt angepasst. Das ist so eine kleine Fummelarbeit, weil ... na, wir werden es sehen. Wenn ich da gegen Mittag noch nicht fertig bin, (lachend:) ist irgendwas falsch gelaufen. Der Vordersteven ist die Verlängerung des Kiels. Beide Bauteile sorgen für den Geradeauslauf des Bootes. (Hochfahrendes Surren) (Anhaltendes hohes Surren) Nach einem groben Zuschnitt mit der Maschine folgt die Feinarbeit mit der Hand. Das ist ein sogenannter Schabhobel oder auch Schinder. Er hat eine sehr geringe Auflagefläche und man kann dadurch sehr gut Rundungen hobeln. So, jetzt wird das erste Mal nachgeschaut, ob die Rundung in etwa stimmt. Wir merken eins ganz deutlich: Es sind noch ganz eklatante Lücken da drin. Das muss aber noch mal pottdicht sein. Für die letzte Anpassung kommt klassische Schulkreide zum Einsatz. Ich bewege ihn etwas hin und her ... und habe nun meine gekreideten Teile. Ich weiß, dort, wo die Kreide ist, muss ich vorsichtig mit dem Hobel noch was entfernen. Derweil passt Ingo am anderen Ende den Hintersteven an. Der soll die Linien des Bootes weiterführen und, genauso wie der Vordersteven, pottdicht sein. Was fehlt, ist der Außenkiel, der die Steven miteinander verbindet. Dafür werden Löcher in den Außenkiel im Abstand von 40 Zentimetern vorgebohrt. Der Außenkiel ist eine Längsverbindung, die für die Aussteifung des Bootes sorgt. Außerdem schützt der Kiel den Bootskörper vor Schäden, wenn das Boot an Land liegt. Mittig wird er festgemacht. Ingo ... - Ja. Drei Meter weiter ... zu dir hin. - Gut. Nee, komm mal einen Meter noch weiter zu mir her. Ja. Hier? - Ja. Uuuund jetzt zu mir ungefähr drei Meter. Jetzt ist's gut, so können wir den lassen. Den schleifen wir noch ein bisschen bei und dann sind wir durch. Der Außenkiel sitzt und wird durch Hobeln in Form gebracht. Damit kein Wasser eindringen kann, versiegelt Ingo die Bohrlöcher noch mit einem Holzdübel. In Teamarbeit wird das Boot dann geschliffen. 15 Stunden lang, ohne Maschinen, nur mit einem Schleifbrett und viel Gefühl. Also wir sind beide aus meiner Sicht Brüder im Geiste. Wir haben die gleichen Intentionen. Wir wollen ein Produkt herstellen, auf das wir stolz sein können und das dem Stand der Technik entspricht. Und ich habe einen väterlichen Freund hier gefunden, der im Prinzip mit den gleichen Idealen und den gleichen Wertevorstellungen unterwegs ist. Und in dem Fall ist Arbeitsort und Wohlfühlort identisch. Eine Woche und ein paar Lackschichten später: Die Rudersitze sind montiert. Das Elf-Meter-Boot steuert in Richtung Vollendung. 80 Kilo ist es inzwischen schwer. (Klicken) Es ist ein rundum gelungenes Boot. Ästhetisch schön, technisch einwandfrei. Die nächste Generation, die das nicht mehr gelernt hat, wird große Schwierigkeiten haben, wieder diese Art von Form und auch diese Art von Können zu erreichen. Einen Nachfolger hat Helmut Rehberg für seine Werft noch nicht gefunden. Es ist wirklich ein Meisterstück. Es wird im Verein sicherlich 30 Jahre gebraucht und mich mit ziemlicher Sicherheit überleben. Da gleitet es ... das wohl letzte formverleimte Holzboot dieser Welt. SWR 2026