v1.0 Untertitel: Norddeutscher Rundfunk 2020 Fahrgestell, Fußboden, Seitenwände, Dächer: Das wird alles hier gefertigt. Was wir an Textilien im Wagen haben, machen wir hier selbst. Unser Chef und Inhaber ist gerne unabhängig. Wir können ändern, korrigieren, schnell vor Ort eingreifen. Das Hobby-Wohnwagenwerk in Fockbek bei Rendsburg. Auf dem 260.000-Quadratmeter-Gelände werden jedes Jahr bis zu 13.500 Wohnwagen und bis zu 2800 Reisemobile gebaut. Damit ist das Unternehmen einer der größten Wohnwagenhersteller weltweit – in Europa Marktführer. Wenn wir uns die Einbausituation des Bettes anschauen ... Gehen wir in die Perspektive. Wir müssen uns mit dem Detail des Lattenrost-Einbaus beschäftigen, an der entsprechenden Bettseite. 58 verschiedene Wohnwagenvarianten stellt das Unternehmen zurzeit her. Die Modellreihen wechseln nur alle sechs Jahre. Die Konstrukteure im Team vom Dirk Gottwald stehen jedes Jahr vor neuen Herausforderungen. Sie entwickeln neue Sonderausstattungen. Manchmal müssen Modelle neu geplant werden. Wenn wir Baugruppen anders zusammenzustellen und dafür ein Prototypen-Fahrzeug herstellen: drei Monate Vorlauf. Seit über 50 Jahren werden in Fockbek Wohnwagen geplant und gebaut - in den unterschiedlichsten Ausstattungen und Größen. Auf nur 20 Quadratmetern immer wieder etwas Neues zu kreieren, das ist das Ziel der Konstrukteure. Selbst wenn man alle Kombinationen an Grundrisszusammenstellungen durchgespielt hat: Es gibt immer neue Möglichkeiten durch neue Techniken und Beschläge, Räume anders zusammenzusetzen. Bestimmte Möbeleinbauteile verschiebbar zu machen, um neuen Platz zu generieren. Dadurch kann mehr Spielraum in weniger Platz gebündelt werden. Der Hauptbestandteil beim Wohnwagenbau: Holz. Daraus werden 200 bis 300 Möbelteile für einen Wagen gefertigt. Um Gewicht zu sparen, bestehen sie hauptsächlich aus Sperrholz. Moin, Jens. Marc-Andre Blum überwacht die Fertigungsabläufe zuständig. Wir bekommen zwischen zwei und drei Lkw-Ladungen am Tag. Allein für die Sägerei bekommen wir einen Lkw mit 20 Tonnen Holz am Tag, die wir jeden Tag bearbeiten. Also 20 bis 25 Tonnen am Tag bearbeiten wir. Alle Möbelteile stellt das Unternehmen selbst her. In der Sägerei findet ein Vorschnitt statt, mit Daten der Konstruktionsabteilung, millimetergenau. Um wenig zu verschwenden, errechnet ein Optimierungsprogramm, ob aus abgeschnittenen Stücken mehr hergestellt werden kann. Ich kriege fertige Programme von der Konstruktion geliefert. Dann gehe ich hier am PC rein. Da habe ich hier meine 15 Rezepte drinne. Jetzt bin ich bei Rezept Eins gerade angefangen. Wenn ich auf produzierte Teile gehe, wird mir vorgegeben, was das Programm ausgerechnet hat. So haben wir wenig Plattenverschnitt. Vom Bug-Stauschrank bis Bettseite. Jedes einzelne Bauteil wird hier geschnitten und geht nachher weiter in die Verarbeitung. Die hochmodernen Maschinen in der Sägerei sind nagelneu. Die "U-Anlage" kann ausfräsen, bohren, Dekorkanten aufkleben und noch einiges mehr. In diesem Bearbeitungsschritt wird gebohrt und gedübelt. Wir setzen solche Holzdübel ein. Es werden Topfbänder eingefahren zur Befestigung. Diese Kunststoffteile werden dort eingepresst. Einige Teile kommen komplett fertig aus der Anlage, es fehlt nur noch das Zusammenbauen. Bis zu 80.000 Möbelteile die Woche werden zur Produktion benötigt. Die Mitarbeiter arbeiten in drei Schichten, fast rund um die Uhr. An einem guten Tag haben wir neun bis zwölf Positionen: Zwischen 500 und 800 Teile in einer Schicht, in sieben Stunden. Das ist heftig, was wir produzieren. Die Luftbefeuchtungsanlagen schonen das Material und den Menschen. Wenn die Luft zu trocken ist: Bei unseren Holzarten hier fangen die Platten an zu schüsseln. Das heißt im Endeffekt, dass die Seiten krumm werden. Wir müssen die Luftfeuchtigkeit auf 60 Prozent bekommen, um das Material zu schonen. Die Holzstäube aus der Luft werden gesäubert. Die Atemluft ist besser, die Temperatur angenehmer, Das sind nette Nebeneffekte davon. Trotz Optimierungsprogrammen – bei 25 Tonnen verarbeitetem Holz am Tag gibt es eine Menge Abfälle. Die kommen in den "Spähneturm". Alle Sägeabfälle werden gesammelt und gehen in die Absauganlagen. Das Holz, was wir vorne einfüllen können, wird gehäckselt und geht in die Heizung. Damit heizen wir einen Teil der Firma oder sie gehen in die Heizplatten. Mit dem "Zug" geht es für die Teile aus der Sägerei in die Verarbeitungszentren. Moin. Moin. In diesem Bereich tackern wir die Softkanten auf oder treiben sie ein. Im Gegensatz zu den modernen Anlagen in der Sägerei ist hier alles älter. Ich bin 30 Jahre beschäftigt, so alt ist auch diese Maschine. Die hält, ist eine der stabilen Sorte. In der Tischlerei montieren die Mitarbeiter die Möbelteile. Schränke, Kommoden, Bettgestelle. Jakob Kimmel baut Spiegelschränke zusammen. 30 Stück am Tag schafft er. Ich mache nur den Korpus. Beim Kollegen wird die Rückwand raufgetackert und die Klappen angeschraubt und noch 'ne Lichtleiste. Dann gehen die rüber ans Band. Da werden sie direkt eingebaut. Wie viele in der Tischlerei machte er seine Ausbildung im werkseigenen Ausbildungszentrum. Ich bin seit vier Jahren bei Hobby und habe zweieinhalb Jahre gelernt und bin danach direkt hier in die Tischlerei gekommen. 30 Azubis erlernen hier zurzeit den Beruf des Holzmechanikers. Holzmechaniker ist die Bezeichnung der Industrie für den Tischler. Im Gegensatz zu früher ist das kein reiner Männerberuf mehr. Mit acht Frauen ist der Anteil hier höher als im Bundesdurchschnitt. Ich wollte nach der Schule etwas machen, das handwerklich ist, dass ich nicht den ganzen Tag rumsitze. Also nicht im Büro oder so. Es gefällt mir gut. Holz ist 'n schöner Werkstoff. Die Jobaussichten nach der Ausbildung sind gut. Trotzdem haben Ausbildungsleiter Klaus Stolley und seine Kollegen auch hier Probleme, Auszubildende zu finden. Fachkräftemangel ist überall zu spüren. Wir bilden selber aus, und besser geht es nicht. Die können meist nach der Ausbildung bei uns bleiben. Obwohl viele übernommen werden, ist die Ausbildung nicht auf den Wohnwagenbau ausgerichtet. Mit dem Gelernten können die Azubis in jeder Tischlerei arbeiten. Mein Traum ist, ein eigenes kleines Geschäft zu haben. Aber ich glaube, das macht jeder oder möchte jeder. Erst mal bleibe ich hier, weil hier auch tolle Mitarbeiter und Kollegen sind. In der Halle des Zentrums steht einer der ersten Wohnwagen, den Firmengründer Harald Striewski selbst in seiner Garage baute. Den allerersten baute er 1965 für gerade einmal 3000 D-Mark. Er wollte damit in den Urlaub fahren, konnte aber einem Angebot nicht widerstehen. Er verkaufte ihn gleich wieder für das Doppelte. Nach und nach bekam er immer mehr Aufträge. 1967 gründet er das Hobby-Wohnwagenwerk. Ein Jahr später zieht das Unternehmen nach Fockbek. Ab 1969 wird bereits ein Wohnwagen am Tag gebaut. Seit fast 40 Jahren ist Hobby Marktführer in Deutschland und Europa. Nun verlassen das Unternehmen bis zu 60 Wohnwagen am Tag, dank modernster Technik. In Thorsten Starkowskis Abteilung schneidet ein Wasserstrahl die Isolierungen für die Außenwände - mit einem Druck von 3800 bar. Wir schneiden vier Lagen, 110 Millimeter ist die Obergrenze. Dann wird es zu unsauber in der untersten Ebene. Der Wasserstrahl tritt hier sauber ein. Desto tiefer wir schneiden, desto unsauberer wird das. Das sieht man hier: Das ist die erste Lage. Hier sieht man schon: Der Wasserstrahl schmeißt sich auf. Eine fünfte Lage würde nicht funktionieren. Wie in der Sägerei ist auch hier die Devise: nichts verschwenden. Hier werden Styroporreste verarbeitet. Was nicht mehr benötigt wird, geht in diese Anlage, wird auf 70 Grad erwärmt. Dann kommt Wasser dazu und es wird mit drei bar gepresst. Es wird dort in dem Bereich als Blockform wieder ausgegeben. Das geht auf Paletten in die Wiederverwertung. Die geschnittenen Styroporstücke bilden den Kern der Wände, die Außenseiten bestehen aus Blech. Wir bringen hier den Kleber auf das Bauteil und Wasser. Wasser beschleunigt den Kleber. Der Mitarbeiter bringt die Bauteile ein. Styropor, Holzleisten für Fenster, Verstärkungsleisten, Außenrahmen. Der Laser schweißt uns genau auf das Bauteil die Punkte auf, wo der Mitarbeiter diese Bleche einzubringen hat. Hier werden später die Möbelteile angeschraubt. Mit mehr Kleber und Wasser befestigt die Maschine die Innenverkleidung. Die nächste Anlage presst unter hohem Druck die Seitenwände zusammen. Alles muss sehr schnell gehen. Der Mitarbeiter hätte noch 3:25 Minuten gehabt, das Bauteil fertigzustellen. Dann wäre es nicht mehr verarbeitungsfähig: Der Kleber hätte überreagiert und darf nicht verwendet werden. Jetzt bringen wir die Kontur in das Fahrzeug. Die Außenkontur, wir fräsen die Fensterausschnitte rein, für Steckdosen, für Serviceklappen. Die Sachen werden eingebracht wie Bohrungen für die Möbelteile und für den Fußboden. Nach dem gleichen Prinzip funktioniert die Herstellung der Bug- und Heckwände. Über 1200 Mitarbeiter hat das Unternehmen. 45 davon arbeiten in der hauseigenen Näherei an den Textilien für die Wohnwagen und Reisemobile. 20 Teile stellen Caroline Holling und ihr Team für jedes Fahrzeug her. Wir haben viele Stoffvarianten. Je nach Wagen, ein Wohnwagen oder ein Reisemobil, schwankt es noch. Polsterbezüge, Gardinen, Vorhänge und Teppiche – all das produziert Hobby selbst. Um die 1000 Meter Stoff verarbeiten die Mitarbeiter am Tag. Alle Textilien bestehen aus feuerfesten und lichtechten Materialien. Alle Textilien im Wagen machen wir hier bei uns selbst. Auch das Fahrgestell, das "Chassis", ist ein Eigenbau des Unternehmens. Vier verschiedene Fahrgestell-Typen gibt es. Vom 3,90 Meter langen Einachser bis zum fast acht Meter langen Tandem-Achser. Gerade einmal einen Millimeter dürfen die schweren Stahlteile von den Planungsmaßen abweichen. Andere Wohnwagenhersteller verzichten auf die Herstellung und kaufen ihre Fahrgestelle lieber bei anderen Firmen. Unser Chef und Inhaber ist gerne unabhängig. Das dient zur Standortsicherung hier in Fockbek in der Region. Das sind Arbeitsplätze für uns. Wenn wir das fremdvergeben, verlieren wir die Flexibilität. Hier können wir schnell auf Probleme reagieren. Wir können ändern, korrigieren, schnell eingreifen. In der Montagehalle werden alle Teile zu einem Wohnwagen zusammengesetzt. Die Mitarbeiter von Bereichsleiter Ralf Taube haben exakte Vorgaben, wie viel Zeit sie an einzelnen Stationen haben. An der ersten ist das Fahrgestell dran. Insgesamt haben wir hier 23 Arbeitsstationen. Die einzelnen Stationen laufen 16,3 Minuten pro Fahrzeug, im Moment bei diesem Fahrzeugtyp. In sechs Stunden wird der vorne das Werk verlassen. Wenn das Fahrgestell am Fußboden montiert ist, beginnen die Arbeiter mit der Verlegung der Elektrik. Auch Sonderausstattungen müssen schon berücksichtigt werden. Das hat 'ne elektrische Fußbodenerwärmung. Man bekommt keine kalten Füße, wenn man hier barfuß durchläuft. An den nächsten Stationen kommen auch schon die vormontierten Möbelteile auf ihre Einbaupositionen. Die Montage ist einfacher. Mit montierten Wänden bekommt man es nicht aufgebaut. Hier werden Komponenten vorgefertigt. Hier kommt der Kühlschrank dazu, der steht auch schon hier. Das wird hier vormontiert. Danach kommen die Seitenwände. Sie bestehen von außen aus Hammerschlagblech. Das hat was mit der Stabilität des Bleches zu tun. Man hat keine Abzeichnungen in den Seitenwänden. Mit Glattblech ist es schwierig, weil es 'n Gerippe in der Wand gibt, meistens aus Holz. Bei Sonneneinstrahlung kann es sich abzeichnen im Glattblech, im Hammerschlagblech nicht. Kleber und Schrauben fixieren die Heck- und Bugwände. Seine endgültige Stabilität bekommt der Wohnwagen viele Stationen später: Bei der Montage des Daches. ♪ Belebte Instrumentalmusik ♪ Schränke mit Hochglanzdekor, Fußbodenheizungen, WLAN, Mikrowellen, Soundsysteme ... Solche Sonderausstattungen sind mittlerweile ganz normal. Früher war's eher rustikal, man wollte einmal raus. Heute will man die Annehmlichkeiten von zu Hause - "Unterwegs zu Hause". Das Unternehmen liefert Wohnwagen in die ganze Welt. In jedem Land hat man seine eigenen, ganz speziellen Vorlieben. Die Engländer wollen gerne 'nen Backofen haben. Wahrscheinlich wegen der Fish and Chips. Dann haben wir Unterschiede in der Versorgungstechnik, bei Steckdosen und Gasanlagen - die Vorschriften unterscheiden sich. Der Innenausbau ist nun fast abgeschlossen. Jetzt können die Arbeiter den Korpus verschließen. Das Dach wird fixiert und verschraubt von außen. Innen werden zeitgleich die Möbel fixiert und angeschraubt. Dann wird die Seitenwand- Dachverbindung abgedichtet. Undichtigkeit können wir uns nicht leisten. Es darf kein Wasser ins Fahrzeug laufen. Ist das Dach moniert, können die Fenster rein. Und die letzten Arbeiten im Innenraum starten. Nach sechs Stunden geht es an der vorletzten Station noch einmal an die Unterseite. Hier werden letzte Arbeiten unterm Fahrzeug verrichtet. Verlegung der Gasrohre, Abwasserrohrverlegung, Kabel, Bremsseilbefestigung. Das sind die Dinge, die hier unten stattfinden. Die letzte Station. Nachdem alle Folien entfernt sind, gibt es eine Endkontrolle. Bei der wird überprüft, ob auch alle Geräte einwandfrei funktionieren. Zum Schluss findet 'ne Brennprobe statt. Kleine Feinarbeiten werden gemacht. Dann ist das Fahrzeug eigentlich fertig für den Versand. ♪ Belebte Instrumentalmusik ♪ Obwohl das Kerngeschäft von Hobby die Wohnwagen sind: In Fockbek entstehen auch Reisemobile, bis zu 2800 jedes Jahr. Tendenz steigend. Matthias Schätzle und sein Team sind für das Design der Reisemobile zuständig. Bis zu 1000 Teile müssen für ein neues Fahrzeug geplant werden. Die sollten leicht und wiederverwertbar sein. Kunden möchten eine Sechs-Personen-Zulassung, wenn sie als Familien- oder Vermietfahrzeug laufen. Da geht es darum, das Materialgewicht zu reduzieren, aber die Funktionalität muss gegeben sein. Das ist aktuell gerade 'n ganz schmaler Grat. Hinzu kommt die Nachhaltigkeit, die immer mehr aufploppt. Man kann keine XPS-Sandwich- Werkstoffe nehmen, für den Fall, dass Sachen entsorgt oder ausgetauscht werden müssen. Bisher hat Hobby eher mittel- bis hochpreisige Reisemobile. Aktuell arbeiten die Designer an einem günstigen Modell, was sie vor neue Aufgaben stellt. Ein teures Produkt zu machen, fällt keinem Gestalter schwierig. Das ist einfacher als 'n günstiges Produkt zu machen, was dynamisch und gut aussieht. Bei der Gestaltung der Außenhülle ist für Designer Finn Selmer wichtig, früh seine Ideen in etwas Greifbares zu verwandeln. Das hier ist ein Datensatz, der für den 3D-Druck aufbereitet wurde. Da erhalten wir hier so ein Modell zum Beispiel. Das ist 'ne Riesenunterstützung, gerade bei der Neugestaltung von Produkten. Dass man den 3D-Drucker als Unterstützung nutzt: Um möglichst früh Ideen nicht nur zu visualisieren, sondern auch greifbar zu machen. Dass man einen Eindruck erhält, wie dieses Produkt fertig aussieht. Das Unternehmen baut nur Kastenwagen und teilintegrierte Reisemobile. Das Chassis wird mit dem Fahrerhaus fertig von den Automobilherstellern angeliefert. Die Konstruktion wird herumgebaut. Im Gegensatz zur Wohnwagen-Montagehalle geht es bei Hendrik Ströh weniger hektisch zu. Durch den komplizierteren Aufbau brauchen seine Mitarbeiter fast fünfmal so viel Zeit wie Kollegen vom Wohnwagenbau. Wir haben 'ne Schiebezeit von sechs Fahrzeugen. Wir bewegen uns alle 75 Minuten nur eine Station nach vorne. Das Chassis ist mehr individuell, weil wir Toleranzen haben, alleine durch die Bewegung der Federn und der Fahrzeuge. Auch die Elektrik ist beim Reisemobil komplizierter als beim Wohnwagen, wegen der Verbindungen zwischen dem Fahrzeug und dem Aufbau. Die Reisemobile lassen sich zudem noch individueller gestalten. Hier kann ich sagen: Ich will 'ne zweite Steckdose im Essbereich oder noch 'ne USB-Steckdose mehr im Bettbereich. Noch ein Unterschied, der den Bau schwieriger macht: Im Gegensatz zum Hammerblech beim Wohnwagen sind hier die Seitenwände glatt. Schwieriger ist es und es ist 'n empfindlicheres Produkt. Ein Glattblech herzustellen und zu behandeln, ist schwieriger. Ihr charakteristisches Aussehen bekommen die Fahrzeuge am Ende der Fertigungsstraße. Durch das Bekleben mit Folien bekommt das Reisemobil das firmentypische Äußere. Obwohl Hobby moderne Technik nutzt, gibt es keine Maschine, die das kann. Hier braucht man Spezialisten wie Peter Brunn und seinen Kollegen. Folie macht eine ganze Menge mit. Solange Schutzliner drauf ist, kriegst du alles weggerakelt, außer der Rakel ist scharf. Dann muss das Papier runter. Dann sprühe ich Feuchtigkeit drunter mit etwas Gleitfilm und föhne das wieder raus. Wenn das richtig verratzt ist, müssen wir einen neu bestellen. Aber es kommt selten vor. Die meisten Mitarbeiter wechseln die Stationen. Für diese filigrane Arbeit gibt es außer Peter Brunn nur zwei Kollegen im Unternehmen. Wenn jemand nicht Feingefühl in den Fingern hat, gerade was das Messer angeht ... Wir schneiden auch auf dem Produkt. Das sollte dann in punkto Schnitte, also Messerführung oder ähnliches, da sollte man schon Talent haben. Ich mache das jetzt 20 Jahre. Für mich ist das einfach. 26 verschiedene Reisemobile stellt das Unternehmen aktuell her. Im Gegensatz zu sechs Stunden beim Wohnwagen: Es dauert 2,5 Tage, bis ein Reisemobil fertig gebaut und bereit für die Endkontrolle ist. Zuletzt wird die Lackkontrolle gemacht. Durch die Lichtschleuse haben wir anderes Licht. Es ist alles in Ordnung. Es werden noch die Papiere ausgedruckt. Einen Lieferschein bekommt er, und dann geht er in die Schleuse und ist zur Abholung bereit. 58 Prozent der Reisemobile und Wohnwagen bleiben in Deutschland. Der Rest geht von Fockbek in die ganze Welt. Copyright Untertitel: NDR 2020