v1.0 . Untertitelung: BR 2024 Ramadama an der Mangfall in Rosenheim, mit Schülern und Schülerinnen und dem Abfallberater des Landkreises, Bernhard Bock. Es sind oft die kleinen Dinge, die hier ziemlich viel Schaden in der Natur verursachen: Zigarettenstummel, Kunststoffe. Bock will den Jugendlichen zeigen, welche Probleme der falsche Umgang mit Plastik verursacht. Ich find das total schade, weil da liegt viel rum und Leute nehmen den Müll nicht wieder mit. Räumt euren Müll weg. Wenn Abfalleimer daneben sind ... Weil wir haben auch Müll direkt neben Abfalleimern gefunden. Schmeißt's rein. Der Abfallberater will auch die Einstellung gegenüber Kunststoffen ändern. Ich würd mir noch mehr wünschen, dass man es nicht als Abfall sieht, sondern als zukünftigen Wertstoff. Praktisch, leicht, vielseitig einsetzbar. Kunststoffe lösen viele Probleme und schaffen gewaltige neue. Es werden aktuell pro Jahr weltweit 430 Mio. Tonnen Kunststoff produziert. Wenn man das mal extrapolieren würde auf das Jahr 2050, dann hätten wir ungefähr eine Produktionsmenge von einer Gigatonne pro Jahr. Dann würden wir 2050 auf dem Planeten mehr Kunststoffe, als wirklich lebende Tiere, Pilze und Menschen haben. Schon jetzt entsteht in Deutschland ein riesiger Müllberg. Über sechs Millionen Tonnen jedes Jahr. Das sind 76 Kilogramm pro Kopf. Rund die Hälfte sind Verpackungen. Die sind meist schon nach nur einer Verwendung nutzlos. Dann dürfen wir die nicht einfach wegwerfen, nicht einfach irgendwo in die Müllverbrennung geben. Wir müssen schauen, dass wir unsere Rohstoffe, so weit wie möglich, im Kreislauf fahren, im Kreislauf nutzen. Kunststoffe werden meist aus Erdöl gemacht. Landet Plastik in der Müllverbrennung, geht dieser knappe Rohstoff verloren, und CO2 entsteht. Ein vollständiger Wertstoffkreislauf ist das nicht. Es wird sehr wohl sehr viel recycelt. Wir sehen das hier sehr gut. Es sind wirklich viele Dinge, die wir als finalen Müll bezeichnen würden, die hier aufbereitet werden. Ganz wichtig. Der Verbraucher kann viel tun. Was, das sollen die Schüler und Schülerinnen des Finsterwalder-Gymnasiums in Rosenheim heute lernen, mit ihrem gesammelten Müll. Bernhard Bock zeigt ihnen, wie sie damit umgehen sollen und welche Verpackungen besonders problematisch sind. Weil da viele Dinge miteinander gemischt sind. Da ist ein Plastik, und da haben wir ein Papier. Beide Sachen können wir recyceln. Aber wenn sie miteinander zusammen sind, wird's schwierig. Was könnte denn hier das Problem sein? Das sind zwei verschiedene Arten von Plastik. Perfekt. Die Kunststoff-Arten müssen voneinander getrennt werden. Je sortenreiner, desto besser können sie recycelt werden. Allerdings nehmen Sammelsysteme wie die gelbe Tonne viele sortenreine Kunststoffe nicht an. Bock lässt sie auf den Wertstoff- Höfen des Landkreises sammeln, weil sie sonst im Restmüll und damit in der Verbrennung landen. Aus der Gießkanne wird wieder eine Gießkanne oder eine Box, eine Regentonne oder sonstiges. Somit haben wir den Stoffkreislauf viel eher geschlossen, wie wenn es wieder woanders hingerät. Hier kommen auch die Verpackungen zusammen, die über den gelben Sack oder die gelbe Tonne gesammelt werden. Von hier werden sie zur Firma PreZero in Eitting, nordöstlich von München, gebracht. Für die Sortier-Experten Andreas Schelle und Steffen Schott sind die vermischten Kunststoff-Arten, die die Fachleute Fraktionen nennen, ein großes Problem. Wir treffen heute in einer Produktion bei uns natürlich noch auf viele Produkte, die aus mehreren Kunststoffen bestehen, die dann unsere Anlagen gar nicht erkennen können. Also sie erkennen: "Ich bin eine Fraktion, aber ich bestehe aus einem Kunststoff PE. Und ich bestehe aus PET." Was soll die Anlage entscheiden? Was ist es jetzt? Und dieses Gemisch von Kunststoffen ist extrem schwierig im Recycling. Hier kommt alles zusammen, von Polypropylen über Polyamid bis PET. Einzeln und sauber können diese gut wiederverwendet werden. Aber viele Verpackungen bestehen aus mehreren dieser Kunststoffe. Und sie sind zerknüllt, verklebt, verschmutzt. Das macht das Trennen und Sortieren und damit das Recycling enorm aufwendig. Am Anfang kommt alles in eine riesige Siebtrommel. Hier wird der Mischmasch aufgelockert und nach Größe sortiert. Leichte Folien werden abgesaugt. Und hier werden Getränke-Kartons sortiert. Genau, hier wieder Tetra Pak. Die Frequenz, hier sieht man so weit, Tetra Pak wird sortiert. Tetra Paks bestehen aus Pappe, Aluminium und Polyethylen. Das Aussortieren geschieht durch Lichtsensoren, den Nahinfrarotspektroskopie- Geräten, kurz NIR. Sie senden einen Lichtstrahl auf die Kunststoffe. Diese reflektieren bestimmte Wellenlängen des Lichts. Das nehmen die Sensoren wahr und können anhand der jeweiligen Wellenlänge erkennen, um was für einen Kunststoff es sich handelt. Das geschieht in Sekundenbruchteilen, klappt allerdings nicht 100%-ig. Luftdüsen schießen dann den jeweils erkannten Kunststoff in den passenden Schacht. Die Anlage ist eine der besten Deutschlands, aber hat trotzdem Probleme. Deshalb bekommen die Sortier-Experten heute Besuch von Michael Nase und Lucas Großmann. Die Kunststoff-Wissenschaftler wollen sich über die Sortier-Probleme informieren und helfen, das Recycling zu verbessern. Der Abfall wird weitergeleitet und von weiteren NIR analysiert und sortiert. 38 dieser NIR sind hier nacheinander geschaltet. Eines der Geräte sortiert Kosmetik-Verpackungen nach Farbe. Und trennt diese in Weiß, auf dem linken Laufband, und Bunt, rechts. Aus buntem Material kann man immer nur bunt machen oder grau oder schwarz. Aus weißem Material, hellem Material kann man, helles, weißes Material, strahlendes Material machen. Und das ist ja das, was auch der Verpackungshersteller möchte oder der Kunde am Schluss, der Endverbraucher. Für schwarze Kunststoffe muss noch eine zusätzliche Technik angewendet werden, ein Laser. Ohne ihn würde Schwarzes nicht erkannt. Denn Schwarz reflektiert den Lichtstrahl der NIR nicht, sondern verschluckt ihn. Der NIR-Sensor bekommt dann kein Signal. Der zusätzliche Laser registriert zumindest, dass ein Gegenstand da ist, und sortiert ihn auf das linke Laufband. Ohne diese Technik würde schwarzer Kunststoff im Restmüll landen und verbrannt, aber nicht recycelt werden. Wir würden's verlieren. Und zwar, indem die schwarzen Kunststoffe mit in den Resten landen und in die thermische Aufbereitung gehen würden. So hat man die Chance, die schwarzen Kunststoffe in dem Recyclingkreislauf zu halten und wieder zum Aufbereiter zu schicken. Ein weiteres Problem: Lebensmittelverpackungen, die aus zwei verschiedenen Kunststoffen bestehen, der Boden und die Deckfolie. Wenn diese nicht voneinander getrennt im gelben Sack landen, können sie nicht sortenrein sortiert werden. Dann kriegt man's einfach nicht mehr auseinander. Die Hochschule in Hof: Hier forschen die Kunststoffwissenschaftler Michael Nase und Lucas Großmann. Unter anderem tüfteln sie an Kunststoffen, die besser recycelt werden können. Kunststoffe lassen sich aus unterschiedlichen chemischen Bestandteilen zusammenbauen, wie diese Magnetbausteine zeigen sollen. Ein Stein steht für ein Molekül, eine einzelne Kohlenwasserstoffverbindung, das sog. Monomer. Also Kunststoffe, oder besser gesagt Polymere, bestehen ja aus Monomeren, also aus einzelnen, sich wiederholenden Einheiten. Wenn man viele Monomere aneinander packt, dann hat man ein sog. Polymer. Dazu kommen noch chemische Zusätze, die Additive. Dann können wir zusätzlich unsere Additive hinzufügen, die wir nutzen, um unsere Polymere zu modifizieren, z.B. Weichmacher. Das sind meistens recht sperrige Moleküle, die sich zwischen die Ketten anlagern. Bei Polyethylen z.B. bestehen die Monomere aus solchen Molekülen, die lange Ketten, eben "Poly"-Mere bilden. An die Moleküle können nun die Additive angeheftet werden. Es gibt geschätzt 13.000 verschiedene Additive. Sie bringen dem Kunststoff die gewünschten Eigenschaften, wie z.B. Dehnbarkeit. Alternativ könnten wir auch Gleitmittel haben. Wir könnten auch Verstärkungsstoffe haben, z.B. eine Naturfaser, die wir dazwischen legen. Die würde drüber liegen und noch zwischen denen. Erst mal würde man keinen Weichmacher verwenden, die könnten wir wieder wegnehmen. Es geht hier ganz einfach. Beim Recycling ist das nicht so einfach zu trennen. Dann hätten wir unsere Verstärkungsfasern, die wir dazwischen legen und unseren Kunststoff verstärken. Die Forscher entwickeln Kunststoffe, die mit wenigen Additiven auskommen, damit das Recycling einfacher wird. Hier benutzen sie die Alge Spirulina als Additiv für ein Polymer aus Milchsäure. Beides ist ungiftig, recycelbar, ohne Erdöl und biologisch abbaubar. Der Zusatz aus Alge soll den künftigen Kunststoff schön grün einfärben. Aber nicht nur das: Wie alle Additive bietet er weitere gewünschte Eigenschaften. Zusätzlich übernimmt die Alge auch Stabilisationsfunktionen in unserem Kunststoff. D.h., unsere Folie wird dadurch stabiler, erfüllt eher die Eigenschaften, die gefordert werden, als wenn wir diese Alge nicht einsetzen würden. In diesem Extruder werden die beiden Komponenten vermischt und durch Hitze verschmolzen. Sie kommen als Kunststoff-Wurst aus der Maschine. Im Wasserbad wird sie gekühlt und zu Granulat zerhackt. Daraus könnte dann, nach weiterer Entwicklungsarbeit, beispielsweise eine Lebensmittelverpackung werden. Es ist schwierig, das zu schaffen, muss man sagen. Es werden mittlerweile sehr viele Anforderungen an eine Lebensmittelverpackungsfolie oder Laminat gestellt. Warum das so ist, zeigen die beiden Forscher an einer typischen Käse-Verpackung aus dem Supermarktregal. Wir haben hier eine Verpackung. Die ist zum einen wiederverschließbar. Zum anderen, bei solchen Verpackungen brauchen wir eine sog. Wasserdampf-Barriere, meistens durch das Polyethylen gegeben, und auch eine Sauerstoff-Barriere. Die wird meistens durch eine Kombination aus Polyamid und Ethylen-Vinylalkohol erreicht. Diese beiden Stoffe vertragen sich nicht. Ich brauche einen Haftvermittler zwischen Polyethylen und der Sauerstoff-Barriere. Dadurch passiert es, dass es hier bis zu sieben oder sogar elf Schichten sein können. Eine Mischung verschiedener Kunststoffe und vieler Additive, das größte Problem beim Recycling. In der Sortieranlage der Firma PreZero gibt es aber noch andere Probleme, die das Sortieren schwierig machen. Z.B. Fehlwürfe, also Abfälle, die nicht in den Verpackungsmüll gehören. Wie Akkus, die sind besonders gefährlich. Und deshalb ... Das ist die größte Brandgefahr. Da haben wir schon einige Anlagen verloren dadurch. Eine Anlage in Holland, eine Anlage in Norddeutschland, in Bremen. Hier in Eitting selber haben wir schon einen Brandschaden gehabt. Es ist unverantwortlich, wenn man so was in den gelben Sack schmeißt. Da hat sie nichts zu suchen. Lithium-Ionen-Akku: größte Brandgefahr überhaupt. Ein weiteres Problem: Alltagsgegenstände, die keine Verpackungen sind. Diese Fehlwürfe auszusortieren, bedeutet viel Aufwand, der das Recycling teuer macht. Hinzu kommt stark verschmutzter Kunststoff oder Verpackungen, die so stark zusammengepresst sind, dass die NIR-Sensoren sie nicht erkennen können. Damit das besser wird, kann jeder etwas tun. Da sind wir wieder beim Punkt. Er kann's verhindern in dem Augenblick, wenn er eben die Störstoffe, die nicht in den Gelben Sack und die Wertstofftonne gehören, da nicht reinwirft, sondern ordnungsgemäß entsorgt. Das ist das Erste. Und das Zweite ist, versuchen, wie gesagt, nicht zu viel zu pressen oder ineinander zu drücken. Plötzlich steht die Sortieranlage still. Das passiert mehrmals täglich. Manche Fehlwürfe verheddern sich und blockieren die Laufbänder. Stillstände, Fehlwürfe, Kunststoff-Gemische, all das bedeutet einen enormen Aufwand und macht das Recycling teuer. Diesmal sind es falsch entsorgte Bänder von Videokassetten, die Kosten verursachen. Eines der Kernprobleme, was wir aktuell noch haben, sind die Preise für Rezyklate, die in der Regel teurer sind als Neuware, weil der Rohölpreis relativ niedrig ist. Durch den niedrigen Rohölpreis versuchen die Hersteller, dieses günstige Material einzusetzen, sodass immer wieder Neuware in den Markt kommt, mit einem geringen Recyclinganteil oder gar keinem. Neuer Kunststoff aus Erdöl sollte nach Meinung von Experten teurer werden und Recycling-Ware billiger, um konkurrenzfähig zu sein. Peter Dold und seine Forschergruppe wollen das Recycling effizienter und damit auch günstiger und wettbewerbsfähig machen. In ihrem Fraunhofer Institut in Alzenau steht eine kleine, moderne Sortieranlage, mit der sie den Sortierprozess perfektionieren wollen. Hier werkeln ähnliche Geräte wie in der Anlage von PreZero. Ein Rüttler verteilt das Kunststoff- Gemisch auf einem Laufband. Anschließend wird es von einem NIR-Sensor beleuchtet und anhand des reflektierten Lichts identifiziert. Dabei soll die Anlage immer besser werden. Ihr hilft ein Computer, der mit künstlicher Intelligenz arbeitet, also ständig dazulernt. Die künstliche Intelligenz soll die Sensoren immer genauer machen. Wir können hier aber auch, und das ist natürlich eine Besonderheit, über Bild-Erkennungsmethoden die Maschine dahingehend trainieren: "Wenn du diese Form, diese Farbe, diese Struktur erkennst, dann ist es mit hoher Wahrscheinlichkeit ein Polyamid, ein Aluminiumstück, ein Glas, ein Keramik." Und das erfordert natürlich einen intensiven Lernprozess, was man der Maschine beibringen muss. Der NIR-Sensor nimmt das von den Abfall-Teilen reflektierte Licht wahr. Das sieht dann so aus. Das Flackern kommt von den Partikeln im Licht. Eine Momentaufnahme sieht so aus. Das ist das, was der Sensor in Sekundenbruchteilen ausliest. Von jedem einzelnen Partikel wird dabei sein chemischer Fingerabdruck erfasst. Angezeigt durch so einen Kurvenverlauf. Diesen zu erkennen und richtig zuzuordnen, soll die künstliche Intelligenz lernen und immer besser und feiner sortieren. Hier kann natürlich eine künstliche Intelligenz, wie wir sie jetzt beginnen zu nutzen, helfen. Wenn ich diese Aufnahmen mache, extrahiert sie selbst diese Merkmale, die ich dann verwenden kann, um praktisch die verschiedenen Klassen zu sortieren. In diesem Fall in bunten und schwarzen Kunststoff. Noch klappt das nicht perfekt, aber schon ziemlich gut. Und die künstliche Intelligenz hat ja auch noch nicht ausgelernt. Zurück an der Hochschule Hof, wo die Forscher mit recycelbaren Kunststoff aus Spirulina-Granulat experimentieren. Okay, dann schauen wir mal, ob unser Spirulina-Pulver funktioniert. Daraus wollen sie jetzt eine Folie herstellen. Das Problem: Organische Moleküle sind weniger stabil, Bio-Kunststoffe daher schwieriger herzustellen. Deshalb experimentieren sie mit verschiedenen Temperaturen und Mischungen. Jetzt kommt die Folie aus der Maschine. Jederzeit könnte die Folien-Blase platzen, und dann fällt das Ganze zusammen. Wenn sie hält, könnte daraus eine ungiftige, voll recycelbare Verpackung entstehen, noch dazu ohne fossile Rohstoffe. Wir wechseln das Material aus, probieren eine andere Mischung und schauen, wie sich die Folie verhält. Lucas Großmann gibt mehr Bio-Polymer dazu. Die Folie wirft zwar Blasen, aber ... Sieht okay aus. Wir sind positiv überrascht, dass es so stabil läuft. Die Folie hält. Sie ist nur einer von vielen Prototypen, noch nicht endgültig für eine Verpackung geeignet, aber ein Schritt in diese Richtung. Erste Tests der Verarbeitbarkeit, der Dicke und der Reißfestigkeit laufen zufriedenstellend. Die Folie könnte eine Alternative werden zu schlecht recycelbaren Kunststoffen. Solche Folien, z.B. aus Weich-PVC. Hier ist jede Menge Weichmacher drin, damit die so weich wird. Die Weichmacher im PVC können schädlich sein, müssen nicht. Man weiß es immer nicht, wenn man gerade im Recycling eine PVC-Folie hat. Und unsere Folie weist eine ähnliche Flexibilität auf und könnte durchaus in puncto Flexibilität mit PVC konkurrieren und unter Umständen an einigen Stellen PVC ersetzen. Also Kunststoffe, die Additive enthalten, die den Recyclingprozess erschweren. Einen anderen Ansatz verfolgen Forschende in Aachen: Sie wollen Misch-Kunststoffe mit chemischen Verfahren zerlegen. Das wird auch schon in geringen Mengen gemacht, etwa mit Pyrolyse. Mit großer Hitze, um die 500 Grad, werden die Kunststoffe aufgebrochen. Die Polymere werden dabei wieder in ihre Einzelteile aufgespalten und verflüssigen sich. Sie werden quasi wieder zu Öl. Das braucht Energie, und ein Teil des Materials geht verloren. Auch die in den Kunststoffen gebundene Energie ist weg. Daher wird intensiv an besseren Verfahren geforscht. Für eine Demonstration zerkleinern die Forscher eine Folie aus Kunststoff-Gemisch. Zusammen mit anderen Kunststoffresten kommt sie in einen Behälter. Jürgen Klankermayer und sein Team von der Rheinisch-Westfälisch Technischen Hochschule haben ein neues chemisches Verfahren entwickelt. Dabei wird das Kunststoff-Gemisch zunächst mit flüssigem Stickstoff tiefgekühlt und dann zermahlen. Wir haben die Möglichkeit eröffnet in diesem Ensemble, zwischen diesen unterschiedlichen Komponenten mit einem Katalysator diese Auftrennung nachhaltig zu ermöglichen. Das Kunststoff-Gemisch ist zu einem feinen Pulver geworden. Dadurch ist seine Oberfläche größer, und es kann leichter chemisch reagieren. Dazu kommen dann organische Kohlenwasserstoff-Verbindungen sowie ein Katalysator. Der besteht aus einer speziellen Metallverbindung. Die bricht die chemischen Verbindungsstellen von nur einem Kunststoff im Gemisch auf. Ganz gezielt öffnet der Katalysator diese wie ein Schlüssel das Schloss. Zunächst wird also nur dieser eine Kunststoff herausgelöst und dabei dessen Polymere und Additive in ihre molekularen Bausteine zerlegt. Nachdem dieses Produkt abgetrennt ist, kommt das zweite Verfahren. Das greift den zweiten Baustein an. Der Katalysator ist wieder maßgeschneidert. Zerlegt das zweite Polymer. Damit kann er diese Bausteine selektiv in das nächste Verfahren einsetzen. Nach und nach werden, mit dem jeweils passenden Katalysator, die einzelnen Kunststoffe herausgelöst und zerlegt. Das Ganze geschieht bei deutlich geringerer Temperatur als beim bisherigen chemischen Recycling. Die Masse-Verluste sind ebenfalls geringer. Am Ende sind oben die flüssigen Polymere, das Öl, und unten die Additive und Farben. Die Kunststoffe müssten auch aus meiner Sicht Sollbruchstellen eingebaut bekommen, die das Recycling vereinfachen. D.h., wir brauchen noch sehr viel Energie und auch sehr effektive Katalysatoren. Wenn aber diese Kunststoffe die gleiche Performance hätten, aber eine Sollbruchstelle ermöglichen würden, könnte mithilfe des Konsumenten eine Auftrennung ermöglicht werden und aus diesem Reststoff ein Wertstoff generiert werden. Und aus diesem, so Jürgen Klankermayer, können hochwertige und sogar biologisch abbaubare Kunststoffe gefertigt werden. Ein ähnliches Verfahren soll diese Abfall-Schnipsel recycelbar machen. Das ist ein wildes Gemisch aus verschiedenen Kunststoffen. Teilweise sind diese Folien nicht ein Material, sondern vier oder fünf Materialien. Und das zu recyceln über ein einfaches Einschmelzen funktioniert überhaupt nicht. Daher haben wir jetzt seit Jahren daran gearbeitet, hier einen Kunststoff rauszugenerieren, indem wir spezifisch mit einem Lösemittel den Hauptkunststoff, das ist Polyethylen, hier rauslösen. Das Gemisch kommt in ein Lösemittel. Woraus das besteht, will Martin Schlummer nicht verraten. Betriebsgeheimnis. Wie das Verfahren im Prinzip funktioniert, zeigt er mit Zucker und Sand. Diese Mischung gibt er in Lösemittel, in diesem Fall Wasser. Der Sand setzt sich ab, der Zucker löst sich auf. Beides kann er jetzt leicht voneinander trennen. Und genau so holt auch sein Lösemittel einen Kunststoff aus dem Gemisch. Martin Schlummer will jetzt Polyethylen herauslösen. Er betont, dass das Lösemittel ungiftig und unproblematisch im Handling ist. Das Polyethylen hat sich inzwischen aufgelöst. Ein Sieb fängt die anderen Kunststoffe auf. Jetzt kommt ein Bindemittel in die Flüssigkeit, um den Kunststoff ausflocken zu lassen. Und der ist gleich ein Kunststoff. Ich muss nicht wieder aus Monomeren einen neuen Kunststoff generieren, sondern der ist gleich ein Granulat, gleich verarbeitbar, ohne dass ich weitere Prozessschritte durchlaufen muss. Das ist aus energetischer Sicht der riesengroße Vorteil dieses Verfahrens. Das Polyethylen ist ausgeflockt. Es muss nur noch gereinigt und getrocknet werden und kann ohne großen Aufwand wieder zu einem Produkt geformt werden. Sortenreiner Kunststoff, zurückgewonnen aus einem wilden Gemisch, der z.B. zu einer Folie werden kann. In Indonesien, wo sonst viele Verpackungen im Meer landen, wird mit dem Verfahren, sagt Schlummer, aus Kunststoff-Abfall eine Verpackung für Waschmittel hergestellt. Solche Verfahren funktionieren natürlich besser und mit weniger Aufwand, wenn das Material gut vorsortiert wurde, wie bei der Firma PreZero in Eitting bei München. Wo jetzt der Sortier-Vorgang zu Ende geht und die Verpackungen in ihre jeweiligen Kunststoff-Arten aufgeteilt und auch farblich sortiert sind. Nicht perfekt, aber doch ziemlich gut. So ein Material ist jetzt wieder Rohstoff und landet z.B. bei Richard Metzler von der Firma Purus in Arzberg in Oberfranken. Wir machen unsere gesamten Produkte aus 100% Recyclingmaterial, das wir aus diesen Ballen gewinnen. Die Kunststoff-Wissenschaftler Michael Nase und Lucas Großmann wollen sich anschauen, ob das klappt. In dem sortierten Material sind noch Störstoffe drin. Aber auch die werden in weiteren Arbeitsschritten herausgeholt. Noch einmal scannt ein NIR-Gerät das Material und sortiert es. Es wird gewaschen und getrocknet. Je nachdem, was produziert wird, werden die herausgefilterten Störstoffe in kontrollierter Menge wieder zugegeben. So gibt es noch weniger Abfall. Das Material wird schließlich eingeschmolzen und zu Granulat verarbeitet, ... ... aus dem dann wieder Produkte werden. Keine Verpackungen zwar, aber z.B. Paletten und Bodengitter. Wir haben Kunden, mit denen haben wir einen geschlossenen Pool, eine Art Pfandsystem. Wir produzieren für diese beispielsweise Paletten. Diese Paletten gehen zum Kunden, der verwendet die. Wenn die nicht mehr brauchbar sind, sei es, dass sie defekt sind, kann er die zurückgeben. Wir arbeiten die wieder auf. Für dieses Zurückgeben geben wir ihm einen kleinen Obolus. Insofern hat er keine Aufwendungen für Müllentsorgung. Es entsteht kein CO2. Wir haben einen Rohstoff, mit dem wir recyceln können und neue Produkte machen. Auch wenn hier keine Lebensmittelverpackungen entstehen, sind die Wissenschaftler überzeugt von diesem Kreislaufsystem. Wichtig ist, zu verstehen, dass wir aus Abfall, Wertstoff, als den wir es verstehen wollen, hier ein Produkt fertigen, was 30 Jahre später existiert. Also eine sehr gute Kaskadennutzung. Als Endprodukt werden hier Europaletten, Ecoraster hergestellt, die eine sehr lange Lebensdauer haben. Insofern ist das sehr sinnvoll. Ecoraster sind Einfassungen für Dachbegrünungen. Ein Produkt für den Klimaschutz, aus einstigem Abfall. Noch sind wir weit entfernt von einer echten, vollständigen Kreislaufwirtschaft. Aber Beispiele wie diese zeigen, wie sie geschaffen werden kann. Untertitelung: BR 2024