v1.0 . Das Feuer brennt jeden Tag in der Schmiede von Felix Braungardt aus Lochum im Westerwald. Aus hochwertigem Vergütungsstahl stellt er ein Werkzeug her, das in keinem Haus fehlen sollte. Mit Hammer und Amboss schmiedet er eine Axt. Wie man die Schneide schön scharf bekommt und warum der Griff aus Holz sein sollte, damit kennt Kunstschmied Felix Braungardt sich aus. Mein Großvater war Schreiner. Ich bin in 'ner Schreinerfamilie aufgewachsen. Deswegen war Holz eher mein Werkstoff. Hat sich dann anders ergeben. Jetzt bin ich froh, dass ich Schmied geworden bin. Für eine Axt braucht er was aus beiden Welten. Stahl für den Kopf und Holz für einen formschönen Griff. (Gleichmäßiges Rauschen) Alles beginnt mit einer maßstabsgetreuen Skizze am Zeichentisch in seinem Büro. Man kann das bei so einer Axt einfach so frei Hand bauen, aber weil das ein Serienprodukt ist, das man theoretisch so, wenn es einmal gut geplant ist, öfter bauen kann, gebe ich mir bei so was mehr Mühe, mache eine aufwendige Skizze. Aber das kann ich mir in die Schublade legen und irgendwann wieder rausziehen und noch mal bauen. Ich mag kleinere Äxte, kein Riesenbeil, das man einmal alle zehn Jahre benutzen kann, sondern was, was man, um Kleinholz zu machen für den Grill oder jetzt bei mir um die Esse anzumachen, finde ich was Kleineres, Handliches, was nicht zu schwer ist, finde ich super. Und halt guter Werkstoff, stabil gemacht und hält im besten Fall Generationen. Gezeichnet hat er schon immer gerne, für den Beruf als Schmied eine gute Voraussetzung. Eigentlich kommt Felix Braungardt aus Bayern. Für die Ausbildung zum Schmied ist er in den Westerwald nach Rheinland-Pfalz gezogen. Inzwischen gehört ihm die Schmiede. Jeder Tag beginnt damit, die Kohlen aus dem Lager hochzuschleppen in die Werkstatt. Die alte Schmiede in Lochum ist fast 100 Jahre alt und dank Felix Braungardt weiterhin in Betrieb. Das ist eine Anthrazitkohle, eine Steinkohle, die heißt Fettnuss 4, die ist besonders fürs Schmieden geeignet. Fettnuss ist die Art und 4 ist die Größe, das Korn. Die kann man nicht zum Grillen benutzen, weil da sind sehr viele flüchtige Gase drin, Schwefel und anderes. Die dampfen hier einfach ab und sind auch nicht so schädlich, aber man will das nicht im Fleisch oder im Gemüse haben, weil sonst schmeckt das nach Schmiedekohle, ist nicht so lecker. Bis zu drei Säcke verbraucht er am Tag, je nach Größe des Auftrags. Ein wichtiger Rohstoff also, genauso wie das Material, aus dem die Axt gemacht wird: Hochfester C45 Stahl, besonders gut geeignet für ein stabiles Werkzeug. Das ist jetzt ein längerer Stab, weil ich brauche nur einen kleinen Teil für die Axt, aber damit ich es, wenn das Feuer an ist, dass ich es gut handhaben kann, lasse ich hinten das ganze Material dran, dass ich einen schönen Griff dran habe. Ich habe jetzt hier mit dem Parallelanreißer und einer Anreißnadel markiert, wo ich gleich mein Loch anmeißeln und aufdornen will, wo später der Griff reinkommt. Weil wenn das Feuer mal an ist und der Stahl warm ist, muss alles relativ schnell gehen. Damit ich sofort finde, wo ich hinwill, markiere ich mir das jetzt schon. Mit dem Körner schlägt er noch eine Vertiefung in den Stahl, damit er die richtige Stelle beim ersten Schlag auch trifft. Und dann geht's los mit Feuermachen. (Fauchendes Zischen) Die Schmiede hat Felix Braungardt erst vor Kurzem übernommen ― eine mutige Entscheidung mit gerade mal 24. Ist eine ganz witzige Geschichte. Mein vorheriger Chef, der wollte hier die Schmiede, als er sich selbstständig gemacht hat, in demselben Alter wollte der nur bisschen Werkzeug kaufen, ist hier hingekommen und hat direkt die ganze Schmiede gekauft. Bei mir war es ähnlich. Ich wollte nur eine Ausbildung machen und habe dann direkt den Laden übernommen. Wie es halt so läuft manchmal. Um Kohle macht er sich übrigens keine Sorgen. Seine Treppengeländer, Tore und Pfannen sind gefragt. Ich warte jetzt ab, bis ich keinen Dampf mehr sehe, weil das ist der Schwefel und andere Spurenelemente, die rausdampfen. Bei einem normalen Baustahl wäre es egal, aber weil unsere Axt aus einem Vergütungsstahl ist, sollten da keine Stahlschädlinge wie Schwefel mit drin sein. Deswegen warte ich jetzt einfach ein bisschen ab. (Gleichmäßiges Rauschen) (Quietschen) Ich habe hier hinten einen Hebel, mit dem ich den Sauerstoff steuern kann. Da ist außen an der Mauer ein Gebläse. Das pustet von unten Luft rein. Viel Luft, heißes Feuer, wenig Luft, kaltes Feuer. (Quietschen, dann Luftstoß) Kaltes Feuer, das heißt unter 800 Grad. Zum Schmieden braucht es höhere Temperaturen, mindestens 1.100 Grad. (Gleichmäßiges Rauschen) Es braucht jetzt ungefähr fünf Minuten, bis es heiß wird, aber ich muss immer wieder drauf schauen. Ich ziehe es mal raus, gucke mir die Farbe an. Und wenn es die richtige Farbe hat, lege ich los mit dem Schmieden. Ich muss jetzt mit dem Meißel einen Schlitz da reinschlagen, den ich dann später aufdorne mit einem Dorn, um dann das Loch für den Stiel von der Axt zu kriegen. Und jetzt am Anfang muss ich aufpassen, dass es sehr gerade und zentriert ist, weil das Werkstück sehr dünn ist. Dass ich da schön gerade senkrecht mittig durchkomme. Deswegen arbeite ich auch von beiden Seiten, wechsle das immer wieder, dass ich mich dann in der Mitte treffe und einen geraden Schlitz habe. Dass er Schmied geworden ist, hat Felix Braungardt bis jetzt nicht bereut. Ich finde, es ist eine sehr direkte Arbeit, wenn das Metall, was ja sonst, wenn es kalt ist, so zäh und unbeweglich ist, wenn das warm ist, kann man das quasi wie Knete bearbeiten, und man sieht sofort mit jedem Hammerschlag auf dem Amboss, was sich verändert, was gut geht, was falsch läuft. Und einfach diesen zähen, harten Werkstoff so butterweich zu verarbeiten, das finde ich schon toll, was man da für fließende Bewegungen schaffen kann im Endeffekt. Doch der Beruf des Schmieds ist auch ein Knochenjob und nicht ganz ungefährlich. Also, das ist Zunder, das ist eigentlich Eisenoxyd, also Rost, und weil es so warm ist, oxidiert es viel schneller. Und der platzt ab, weil der härter ist als das restliche Material. Und den muss man zwischendrin immer abkehren, weil der wegspritzen kann oder einem ins Gesicht fliegen. Das ist unangenehm, heißes Metall ins Gesicht zu kriegen. Immer wieder muss das Eisen ins Feuer, immer wieder muss er Kohle nachlegen, um die Temperatur zu halten. Das dauert. Eigentlich ist man froh darüber, Pause zu haben, dass man den nächsten Arbeitsschritt planen kann oder überlegt, was man noch für Werkzeuge braucht. Manchmal denkt man an Feierabend und was heute Nachmittag so passiert. (Klimpern) Bei industriell gefertigten Äxten wird einfach ein Loch durch den Stahl gebohrt. Das Material ist dadurch an den Backen viel dünner und die Axt weniger robust. Durch das Schmieden des Loches, auch Auge genannt, wird das Material langsam verdrängt. Dabei ist Felix nicht gerade zimperlich mit Hammer und Meißel. Das Besondere, warum man das jetzt aufmeißelt und aufdornt, anstatt einfach ein Loch reinzubohren, ist, dass man dadurch so viel Material wie möglich erhält, weil wenn ich da jetzt ein Loch reinbohre, verliere ich ja dieses ganze Material aus dem Loch. So drücke ich das nur auseinander und habe so viel von dem Material noch übrig am Ende an der fertigen Axt. Deswegen ist das eine schönere Variante, um Material zu erhalten. Aber auch die anstrengendere Variante. Dazu die Hitze des Feuers, da kommt man schon mal ins Schwitzen. Im Winter ist es besser, aber im Winter ist es von hinten kalt und von vorne heiß, und im Sommer ist es von vorne heiß und hinten heiß. Es gibt sich nicht so viel, heiß ist uns immer. (Gleichmäßiges Rauschen) Damit es beim Festhalten an den Händen nicht zu heiß wird, muss der Griff von Zeit zu Zeit mit Wasser abgekühlt werden. (Prasselndes Zischen) (Prasselndes Zischen) (Kurzes Zischen) Die Schneide mache ich dann ganz zum Schluss, weil jetzt kümmere ich mich erst mal darum, dass das Auge, so heißt das, richtig ausgefahren ist, dass ich danach die Schneide ausziehen kann und dann die Axt langsam Form annimmt. Und dann heißt es in der Schmiedesprache wieder warm machen, bis die richtige Temperatur erreicht ist. Hier habe ich jetzt einen sogenannten Dorn, der ist speziell für Axtgriffe. Der hat die Form von einem Axtgriff, den man im Baumarkt kaufen kann. Ist vorne spitz und hinten rund. Den schlage ich jetzt hier rein, um den Schlitz, den ich vorhin gemacht habe, eben aufzudornen und ihm die richtige Form zu geben, dass später der Stiel da reinkann. An der Lochplatte muss es jetzt schnell gehen. Wenn der Stahl nicht mehr die richtige Temperatur hat, kann er brechen und der Rohling ist hinüber. Wenn man Felix so anschaut, kommt man nicht unbedingt darauf, dass er Schmied ist. An sich muss man jetzt kein Muskelpaket sein, um Schmied zu werden. Das meiste ist Technik. Was man braucht, ist einfach die Ausdauer, dass man acht Stunden lang am Tag das durchhält. Auch wenn man viel Technik hat, irgendwann sind die Arme einfach müde, und das muss man trainieren. Aber man braucht jetzt keine solchen Oberarme, um das zu machen. Wenn der Stahl zu lange im Feuer bleibt, wird er unbrauchbar. Die richtige Temperatur erkennt der Schmied an der Glühfarbe seines Werkstücks. Immer wieder schlägt er mit dem Hammer auf das Metall. Entscheidend dabei ist das richtige Werkzeug. So, was ich hier jetzt mache, weil das Axtauge grob geformt ist, fange ich jetzt mit der Schneide an. Dafür nehme ich die Finne von meinem Hammer und schlage quer drauf, damit ich nur in zwei Richtungen das Material verdränge. Haue ich mit der Bahn drauf, verdränge ich es in alle Richtungen. Und es wird in alle Richtungen breiter. So bekomme ich nur eine langgezogene Schneide für die Axt hin. Das mache ich jetzt ein paar Mal, bis ich eine grobe Form habe. Ich gucke mir an, welche Farbe das Material hat. Den bestimmten Stahl kann ich von 850 bis 1.200 Grad ungefähr bearbeiten. Das ist so von Hellgelb bis Gelbweiß. Das ist einfach ein bisschen Erfahrung, und mit der Zeit merkt man, welche Farbe das Material haben muss. Wenn das Material über 1.200, 1.300 Grad heiß wird, dann fängt es an, Funken zu werfen, und dann verbrennt der Kohlenstoff in dem Stahl. Dann kann ich den nicht mehr benutzen, um eine Schneide zu härten, weil dann wird die nicht mehr hart und dann kann man es als Axt vergessen. Deswegen muss ich immer aufpassen, dass mein Stahl nicht zu heiß wird, darf aber andererseits nicht zu kalt draufschlagen, weil sich sonst Risse bilden können im Material. Es muss immer dieser Temperaturbereich gehalten werden zum Bearbeiten. Bis die Schneide so dünn ist, dass der Schmied sie schleifen kann, wiederholt sich der Vorgang des Ausziehens, also Breitens, noch mindestens ein Dutzend Mal. Das Schöne hier ist, dass man langsam sieht, wie die Axt Form kriegt, dass es nicht mehr nur ein Klumpen Metall ist, sondern jetzt die Schneide langsam breiter wird. Das Auge hat auch langsam die richtige Form. Ist zwar alles noch relativ grob, aber man kommt langsam dahin, wo man hinwill. Die Trägheit des Materials ― manchmal auch eine Geduldsprobe. Bei so was wie einer Axt meistens nicht, weil man da sehr auf die Temperatur aufpassen muss und dass man nichts krumm schlägt. Wenn man jetzt simplere Arbeiten macht, wenn man jetzt einen Zaun baut, wo man am Tag 200 Löcher irgendwo reinschlägt, dann wird es schon manchmal ein bisschen fade, aber das gehört nun mal dazu. So langsam wird die Schneide der Axt dünner. Immer wieder kontrolliert Felix die Form, bis er zufrieden ist. So, jetzt habe ich die groben Flächen von meiner Axt so weit ausgeschmiedet. Jetzt halte ich das noch mal über die Zeichnung und überprüfe, ob ich überall genug Material dran habe, weil ich später beim Schleifen noch Material abnehmen werde. Wenn irgendwas zu wenig wäre, könnte ich das am Amboss noch mal ausziehen und Material ranholen, und das messe ich jetzt nach. Hier habe ich auch genug. Perfekt. Dann kann ich jetzt anfangen, am Amboss die Kontur von der Axt nachzuarbeiten, dass es langsam wirklich aussieht wie eine Axt. Bevor es an die Feinarbeit geht, muss der überschüssige Zunder gründlich abgebürstet werden. Jetzt, wo die Schneide langsam dünner wird und sich die Konturen rausarbeiten, muss ich den Zunder, wenn es zu viel ist, abmachen, weil der ist härter als das warme Metall. Das würde ich sonst einschmieden in die Schneide. Und dann habe ich am Ende so hässliche Zunderstellen da drin. Und die will ich nicht. Erstens schlechteres Material, zweitens sieht es doof aus. Auf Design und Kreativität legt Felix großen Wert. Schließlich ist er Kunstschmied. Offiziell heißt der Beruf Metallbauer. Die Ausbildung dauert dreieinhalb Jahre. Wir machen ja auch Kunsthandwerk, deswegen ist schon sehr viel ... Gestaltung und Design ist ein großer Teil von dem, was wir machen und ist mir auch sehr wichtig. Ich möchte nicht einfach nur Hufschmied oder Schlosser sein, weil mir geht es wirklich um die Gestaltung und das freie Arbeiten. Dann wird der Axtkopf begradigt. Die Form der dafür benutzten Hämmer ist dabei entscheidend. Ich habe jetzt hier angefangen, die Schneide nach unten zu kippen, weil ich ja oben eine schöne gerade Fläche haben will und das nach unten biegen will, damit ich hier dann auch eine schöne Rundung reinkriege. Dafür habe ich zwei Hämmer. Einmal den normalen flachen, damit schlage ich's hier auf dem Horn nach unten. Dann habe ich hier noch einen mit einer abgerundeten Bahn. Damit kann ich von der anderen Seite dann die Rundung nacharbeiten, ohne mir irgendwelche Kanten da reinzuschlagen. Das Ganze mache ich jetzt noch ungefähr drei-, viermal, so lange, bis mir die Form dann grob gefällt. Danach wird es noch mal nachgeschliffen. Aber ich arbeite es jetzt so weit vor, bis es schon mal ungefähr in die Richtung geht. Im nächsten Schritt kommt wieder der Dorn zum Einsatz. Das Werkstück ist dann fertig, wenn es ihm gefällt. So genau planen kann er das nicht. Das ist genau der Reiz, der seinen Beruf attraktiv macht, findet Felix Braungardt. (Sanftes Rauschen) Man muss einen gesunden Zwischenweg finden bei der Arbeit. Man kann alles sehr genau planen. Aber ein Amboss und ein Hammer ist nicht das genaueste Werkzeug. Wir haben bewegliche Teile wie Türen und Tore. Da muss natürlich, wenn das Maß stimmen muss, muss es auch stimmen. Aber vieles muss auch einfach nach Augenmaß ... Muss man ein bisschen Gefühl für entwickeln. Der Axtkopf ist fertig geschmiedet. Mit dem Winkelschleifer geht es ihm jetzt an den Kragen. Dafür spannt Felix den Stab in einen Schraubstock. Jetzt lässt sich schon gut erkennen, dass dies mal eine Axt werden soll. (Lautes Schleifen heult auf.) Die obere Kante wird gerade abgeschliffen. Auch das dauert. (Schleifgeräusch flaut ab.) Anschließend prüft Felix, ob auch alles symmetrisch ist. Noch könnte er etwas ändern. Ich hab jetzt mit einer Schruppscheibe die groben Kanten und Ecken rausgeschliffen, dass ich oben eine relativ plane Fläche habe. Die werde ich später am Bandschleifer noch mal komplett abziehen. Aber so sind schon mal die groben Sachen raus. Jetzt schneide ich es gleich hier hinten ab. (Schleifgeräusch flaut ab.) Jetzt habe ich den Axtkopf abgeschnitten. Den lege ich jetzt ins Feuer zum Ausglühen, damit sich das Metallgefüge neu bilden kann und die Spannung rausgeht. Das mache ich am besten über Nacht, lass es langsam abkühlen, mit den Kohlen, und in der Zeit mach ich mich dran, den Griff zu bauen. Das langsame Abkühlen gewährleistet eine gleichmäßige Struktur im Stahl. Spannungen, die durch die Bearbeitung am Amboss entstanden sind, werden so abgebaut. Damit das Feuer ausgeht, stellt Felix die Luftzufuhr über Nacht ab. Am nächsten Morgen: Ich hab hier ein Stück Robinienholz. Das ist ein ehemaliger Weinbergstock, der nicht mehr gebraucht wurde. Der war 30 Jahre draußen am Weinberg gestanden. Ich fand das 'ne schöne Idee, den noch mal herzunehmen, um den Axtstiel draus zu machen. Ist ein sehr stabiles Holz, das sehr langlebig ist. Bei meiner Zeichnung schneide ich jetzt den Stiel aus und klebe den einfach auf das Holz, damit ich danach mit der Bandsäge entlangschneiden kann und direkt schon meinen Stiel grob habe. Den werde ich dann am Bandschleifer noch weiter bearbeiten per Hand. Dann habe ich hoffentlich bald einen schönen Stiel für meine Axt. (Säge beginnt leise zu dröhnen.) (Surrendes Schneidegeräusch) Die Stiele bei einer Axt oder bei meinen Hämmern hier sind aus Holz, damit das die Schwingungen aufnimmt. Wenn man irgendwo draufschlägt, vibriert das ja. Die Vibration würde sonst ins Handgelenk oder hier in den Ellbogen gehen. Das Holz nimmt das ein bisschen auf und schwächt das ab, dass man keine Probleme hat mit den Armen. Würden wir ein hartes Material wie Stahl nehmen, würden wir diese Schwingungen eins zu eins in die Arme kriegen. Das wäre auf Dauer sehr ungesund. Den Rohstoff für den Axtstiel hat Felix von seinem Großvater bekommen. Der ist Schreiner. Das Interesse an Holz hat er von ihm geerbt. Nach dem groben Zuschnitt geht's an den Feinschliff. Einen fertigen Griff im Baumarkt zu kaufen, das kommt für Felix nicht infrage. (Das Schleifgerät beginnt zu surren.) Mit dem Bandschleifer wird der Griff rund gemacht, sodass er später gut in der Hand liegt. Im Gegensatz zum Griff eines Hammers ist der einer Axt meist geschwungen. Auch Felix hat sich für diese Form entschieden. Die Holzbearbeitung ist für den Schmied immer eine willkommene Abwechslung. (Surren des Schleifgeräts flaut langsam ab.) Die Form, da habe ich mich jetzt einfach grob an einem Industrie-Axtstiel orientiert. Im Endeffekt ist es natürlich Geschmackssache. Und Ergonomie, das empfindet jeder anders. Ich mag etwas extremere Schwünge als einen geraden Stiel, aber das muss jeder für sich selbst entscheiden. Mir gefällt's halt so. Ich werde hier noch mit Handfeile und Schleifpapier die Konturen nacharbeiten, ein bisschen glatter schleifen, ein bisschen dünner machen wahrscheinlich. Und dann am Ende, wenn der Axtkopf komplett fertig ist, werde ich den hier oben noch Stück für Stück einpassen, dass der Stiel perfekt in das Axtauge reinpasst. In der Zwischenzeit ist der Axtkopf vollständig abgekühlt und zum ersten Mal hält Felix ihn in der Hand. Ich werde jetzt hier am Bandschleifer die Konturen nacharbeiten. Ich werde hier die Schneide ein bisschen kürzer machen, weil die mir zu lang geraten ist. Und einfach im Großen und Ganzen die Konturen von der ganzen Axt schön nacharbeiten. Alle Ecken und Kanten werden so abgeschliffen, dass die Axt ihren handgefertigten Charakter nicht verliert. Jedes Teil ist ein Unikat. Das ist ihm wichtig als Kunsthandwerker. Sonderwünsche wie Größe und Breite der Schneide können bei der Herstellung berücksichtigt werden. Dann ist der Axtkopf fast fertig. (Surren des Schleifgeräts flaut langsam ab.) Als Nächstes wird die Schneide bearbeitet. Dazu spannt er das Werkstück in einen Schraubstock, und es kommt wieder der Winkelschleifer zum Einsatz. Nach und nach verjüngt er die Schneide. Der glänzende Stahl kommt zum Vorschein. Ich habe jetzt hier mit einer relativ groben Scheibe angefangen und werde mich jetzt langsam durch die Körnungen durcharbeiten, bis ich am Ende eine schön fein geschliffene Schneide habe. Als Nächstes werde ich die Axt jetzt wärmebehandeln. Dafür mache ich nur die Schneide noch mal richtig heiß, stecke die dann hier in das Öl zum Abschrecken, nehme die dann noch mal raus, poliere das leicht an und warte, bis die Resthitze in dem Axtkopf die Schneide noch mal ganz leicht warm macht und dann kühle ich es noch mal komplett runter. Dadurch habe ich das Material erst hart gemacht und danach aber wieder ein bisschen entspannt, dass es nicht brüchig ist. Und so habe ich dann die perfekten Voraussetzungen für eine gute Axt. Eine harte Schneide, die man scharf machen kann. Der Rest vom Körper bleibt aber weich, um die Vibration aufzunehmen, damit die Axt nicht bricht. Öl kühlt den Stahl langsamer als Wasser. Gleichzeitig schützt es gegen Rost. Wasser kommt beim Feinschliff wieder ins Spiel. Ich habe hier zwei Diamantschleifsteine, da tue ich ein bisschen Wasser drauf. Dann verbindet sich der Abrieb von meiner Axt mit diesem Wasser zu so einer Schleifpaste. Da gehe ich durch die verschiedenen Körnungen von grob bis fein durch, bis die Axt am Ende richtig schön scharf ist. Wenn er zufrieden ist mit der Schneide, arbeitet er weiter am Axtstiel aus Robinienholz. (Rauschendes Schleifen setzt ein.) Der bekommt nun einen kleinen Schlitz an der Oberseite, aus Sicherheitsgründen, wie später zu sehen sein wird. (Gleichmäßiges Surren) Anschließend wird die Axt eingestielt mit einem Holzhammer. Damit der Griff nicht splittert. In den Schlitz an der Oberseite kommt ein Keil. Ich habe hier oben noch einen Keil reingetrieben, damit das Holz von dem Stiel sich auseinanderdrückt und richtig schön fest hier in der Axt drinsitzt. Den kann ich oben noch abschleifen, dass er schön gerade ist. Hätte ich den Keil nicht drin, kann es passieren, dass ich beim Axtschwingen meinen Axtkopf verliere. Das wäre für alle Beteiligten nicht so schön. Damit das Holz schön glänzt, reibt Felix den Griff zum Schluss noch gründlich mit Öl ein. So kommt auch die Maserung gut zur Geltung. Ich finde, aussehen tut sie schon mal sehr gut. Ob es wirklich eine gute Axt ist, zeigt sich erst, wenn wir sie mal ausprobieren. Ich würde sagen, das machen wir jetzt mal. (Vogelgezwitscher) Test bestanden. Ein Werkzeug zum Spalten, Asten, Schneiden oder Fällen. So eine handgemachte Axt kostet rund 250 Euro und hält im besten Fall Generationen. SWR 2024