v1.0 . (Kräftiges Surren) (Klackern und Poltern) (Bohren) Das hier wird einmal ein Carport. Keiner von der Stange, sondern eine Maßanfertigung. Zimmerer Sebastian Mitsch trägt die Verantwortung für das Projekt. Gemeinsam mit seinen Kollegen baut er einen Carport, der robust ist und auch optisch punkten kann. Egal, welches Holz, der Zimmerer liebt sie alle. Holz ist ein wunderschöner Werkstoff, um da jeden Tag mit zu arbeiten. Es riecht gut. Wenn man als Zimmermann irgendwo nach der Arbeit hinkommt, sagt jeder "Du riechst so gut nach Holz." Los geht's natürlich mit Holz, klar. Sebastian, genannt Seb, transportiert die Balken in die Werkhalle der Zimmerei Borrmann im rheinhessischen Undenheim. Seit vielen Jahren arbeitet er in dem Betrieb als Zimmermann. Die Balken kommen in einer Länge von zwölf Metern. Sie müssen zugeschnitten und bearbeitet werden. Das ist jetzt Fichtenholz. In dem Fall haben wir Brettschichtholz für die Deckenbalken von unserem Carport. Der Vorteil davon durch die Verleimung ist, dass das Holz einfach eine gute Qualität hat, beziehungsweise ist es ein bissl tragfähiger, schön gerade. Und es sieht gut aus. Zimmerermeister Elwood Warzecha hat den Carport geplant. Perfekt angepasst an die schwierigen Gegebenheiten vor Ort. Also wir haben hier ein 3D-Aufmaß erstellt mit der Drohne. Und jetzt kann ich hier frei rein konstruieren. Hier kann man jetzt schön sehen, dass unsere Holzfassade und auch schon die Dreischichtplatte den Geländeverlauf aufnimmt. Und das ergibt dann einen schönen, sauberen Abschluss. Die Herausforderung? Die Einfahrt verjüngt sich nach hinten. Und es geht auch noch bergab. Stabilität ist wichtig, Design ist es aber auch. Hi! Also, Seb, das ist der Carport, ist jetzt fertig geplant. Hier oben Schwalbenschwänze, ansonsten Pfosten mit Zapfen dran. Das sollte auf der Maschine sauber durchlaufen. Dann schicke ich dir das jetzt raus. - Alles klar, wunderbar. Die Planungsdaten werden auf die CNC-Abbundanlage in der Werkstatt übertragen. Die Anlage bearbeitet die Hölzer für den Carport, schneidet, fräst Holzverbindungen und bohrt. Hier sehe ich das im 3D, kann mir das drehen und kann vorab schon gucken, ob alles richtig bearbeitet wird. Unten sehe ich die Werkzeuge, die benutzt werden, um eine Kontrolle zu haben. Das Holz wird eingefördert. (Hochfahrendes Surren) Die Maschine läuft an. (Klimpern, Poltern) (Anhaltendes Surren) (Rattern) Der Greifer fährt jetzt bis ans Ende vom Holz, in dem Fall sind es zwölf Meter, greift das Holz. Und über die Lichtschranken in der Maschine ... wird erkannt, wo es anfängt, und die Maschine macht den Anschnitt. (Feines Schneiden) Die Werkzeuge wechseln entsprechend der Programmierung. Mit den passenden Fräsern stellt die Maschine Schwalbenschwanz und andere Holzverbindungen her. Trotzdem muss der Zimmermann immer ein Auge darauf haben. (Anhaltendes hohes Surren) Dass unser Holz nicht so weit ausreißt, gerade an den Ecken, dass wir eine optisch schöne Verbindung am Schluss auch haben, muss ich hier etwas die Geschwindigkeit manchmal reduzieren, um ... das bestmögliche Fräsergebnis einfach zu haben. Das ist eine Erfahrungssache. Ich stehe jetzt schon ein paar Jahre an der Maschine. Da höre ich schon, ob irgendwas schiefläuft. So, jetzt unser letztes Holz, die letzten zwei Pfosten. Auf der einen Seite fräst die Maschine einen Zapfen ran. Auf der anderen Seite wird ein Loch gefräst für unseren Schützenfuß, dass das sauber aufsteht. Und dann ist der Carport fertig zugeschnitten. (Kratzendes Schneiden) Trotz computergesteuerter Maschine: Bei Holzverbindungen ist immer noch Zimmermanns-Know-how nötig, damit es am Ende passt. Ich geh immer her und fräse mir vorher Probestücke. Jetzt sieht man das ganz schön: die erste Fräsung von 'nem Probestück. Wir wollen eine schöne Verbindung herstellen. Wenn ich den hier reinstecke, das ist viel zu locker. Also weiß ich, ich kann den Zapfen verändern, fräse den größer und kriege somit eine kraftschlüssige Holzverbindung hin. Das ist jetzt fest, da klopfe ich noch zweimal mit dem Hammer drauf. Jetzt passiert da gar nix mehr. Und wir haben eine schöne Holzverbindung, die gut aussieht. Wir brauchen keine Schraube. Das lässt sich auch gut montieren. So, die Hölzer sind jetzt noch nicht ganz fertig. Wir machen eine Fase mit der Oberfräse dran. Dabei wird die Kante vom Holz gebrochen. Das hat einmal einen optischen Grund hier beim Sparren. (Aufheulendes Surren) Und hier beim Pfosten haben wir einen Zapfen oben. (Aufheulendes Surren) Da machen wir die Fase dran, damit wir den Zapfen später besser ins Zapfenloch einführen können. (Anhaltendes Surren) Alles bereit für den Zusammenbau. Los geht's mit dem Carport-Dach. Dafür brauchen wir als Allererstes die zwei Pfettenhölzer. Die hängen wir jetzt an den Kran und fahren uns die auf den Montagetisch. Die Pfettenhölzer sind die äußersten zwei Hölzer, an der am Schluss die ganze Dachkonstruktion zusammenhängt. Die zwei tragenden Balken. (Ruhiges Surren) Seb und sein Kollege Elwood sind ein eingespieltes Team. (seufzend:) Die Balken haben alle eine Nummerierung. Das ist wichtig für uns, weil jedes Holz unterschiedlich lang ist, dass es an der richtigen Stelle eingebaut wird. Wir fangen mit dem kürzesten und längsten Holz an, um eine Richtung in unser Dachelement reinzukriegen. Der Carport hat eine konische Form, weil sich die Grundstückseinfahrt verjüngt. Ja, das sieht schon ganz gut aus. - Ja, okay. Als Nächstes kommt unser längstes Holz. Sehr schön. Können wir die anderen reinlegen. - Ja. Ein Balken macht Probleme. (Leises Gespräch) Die Schwierigkeit ist, dass das konisch zusammenläuft und wir jetzt hier ein bisschen zu eng sind. Und da fehlen uns jetzt zwo, drei Millimeterchen. Kein Ding. Problem gelöst. Jetzt. Da ist er. - Da ist er. Gut. Keine. (Poltern) Alles stabil. (Surren) Das Gebälk des Dachelements ist fast fertig. Das sind jetzt die letzten fünf Sparren, die wir einbauen. Der Unterschied zu den restlichen Sparren ist, hier ist eine Ausplattung am Holz. Da steht dann am Ende immer direkt ein Pfosten unten drunter. Ein Vorabaufbau in der Halle hat durchaus seine Vorzüge. Der absolute Vorteil ist hier in der Halle: Wir können viel einfacher arbeiten, haben Platz, sind wetterunabhängig. Und auf der Baustelle würden wir das jetzt alles mit Leitern einbauen, müssten viel mehr tragen. Das heißt, der Körper wird ein bissl geschützt und haben einfach bessere Bedingungen. Die letzten Dachsparren werden fächerförmig angeordnet, für den Look. (Schlängelndes Surren) Jetzt wird noch die Diagonale kontrolliert. Da spannen wir unser Maßband einmal quer drüber, messen hier genau. Ich habe jetzt 11,992 Meter, Elwood. - Passt genau. Passt genau, wunderbar. Jetzt können wir das Element mit unseren 30 Platten zuschalen. Das sind robuste Platten aus Massivholzschichten. Die Platte ist aus drei verschiedenen Lagen zusammengeleimt. Die obere und die untere Lage, da läuft die Maserung in diese Richtung. Und in der Mittellage läuft die Maserung in die Richtung. Das sind Platten, die sehen einmal gut aus und sind sehr formstabil. Das Ganze nennt sich Holzrahmenbau. Der Rahmen aus senkrechten und waagerechten Balken wird mit Platten verkleidet. Ein Kniff sorgt für den perfekten Schnitt. Dadurch, dass wir die Platten gleichzeitig geschnitten haben, haben wir keine Lücke im Stoß. Die zwei Schnitte passen 100 Prozent zusammen. Wenn wir die Platte zusammenschießen, schließt sich das lückenlos. Ja. - Elwood ... So sieht es sauber aus. Die Dachkonstruktion läuft schräg zu. Das macht die Schalung aufwendiger. (Unverständlicher Zuruf) Die Optik muss natürlich auch stimmen. Wichtig ist jetzt, dass die Querstöße, die sieht man hier, dass die auf dem Sparren verlaufen, die sollen nicht sichtbar sein von innen. Deshalb liegen die alle direkt auf dem Sparren. Die Längsstöße sind über Nut und Feder verbunden. Und deshalb können die dann sichtbar bleiben. Die Platte hat auf der Unterseite auch wieder eine saubere Fase, dass es optisch ein schönes Bild gibt. (Anhaltendes Surren) Weil wir ja die Platten von oben später ausschießen mit Klammern, um das Ganze auszusteifen, und wir nachher die Balken ja nicht mehr sehen können, machen wir uns eine Markierung drauf. Dann können wir einen Schnurschlag machen und entlang der Linie verschießen. So eine Schlagschnur ist praktisch, um gerade Linien zwischen den Markierungen zu ziehen. Das klappt sogar über eine Strecke von Dutzenden Metern. Also mit dem Klammerschießer verbinden wir jetzt die Schalung mit dem unteren Gebälk. Der löst alle zwölf Zentimeter automatisch aus. (Klackern, dann Zischen) Ich orientiere mich beim Abklammern an Linien, die wir draufgeschnipst haben. Die zeigen mir jetzt, wo unten drunter das Holz liegt, sodass die Klammern nachher schön mittig auf den Balken liegen und ich nicht aus Versehen in der später sichtbaren Fläche durch die Platte schieße. Einsatz für Ernst Selka. Die Wandanschlussbleche werden zugeschnitten und gekantet. Ernst, was brauchen wir für einen Zuschnitt? Äh, 16er-Zuschnitt. - 16er-Zuschnitt. Heißt, die Ausgangsbreite des Blechs vor der Kantung ist 16 Zentimeter. (Zischen und Klackern) Jetzt haben wir unser Blech an der Schlagschere geschnitten, haben einen 16er-Zuschnitt. Jetzt legen wir unser Blech auf die Kantbank. So, und da kanten wir jetzt im 90-Grad-Winkel einen Sechser-Schenkel dran. Das wird dann die Aufkantung fürs Flachdach. Die Aufkantung am Dachrand verhindert, dass Regenwasser eindringt. Die Bleche sind aus feuerverzinktem Stahlblech. So, jetzt ist unser Blech fertig zur Montage. (Blechernes Poltern) Jetzt übernimmt Dachdecker Ernst. Er montiert die gekanteten Bleche an das Dachelement. Sie schließen später an die Hauswand neben dem Carport an. Mit einer Blechschere richtet er die Bleche auf Länge ab. Befestigt werden sie mit einem Druckluftnagler. (Kurzer Tackerstoß) (Kurzer Tackerstoß) Unser nächstes Blech ist ein bisschen anders gekantet. Hier haben wir eine Abkantung nach innen und eine Abkantung nach unten. Da wird später eine Blende eingehängt. Wir lassen hier einen ganz kleinen Spalt. Wenn die Sonne da drauf liegt und das Blech wird heiß, kann es sein, dass es sich etwas ausdehnt. So hat es ein bisschen Luft zum Arbeiten. (Stoßweises Tackern) Im nächsten Schritt tragen wir den Haftgrund für unsere Abdichtung auf. Das wird mit der Sprühlanze und dem Druckbehälter gemacht. (Zischen) Ein Flachdach ist natürlich ein Fall für den gelernten Dachdecker. In der Zimmerei Borrmann gibt es für jeden Bereich den passenden Spezialisten. Der Haftgrund muss jetzt trocknen. Die Zimmerer machen sich an den Bau der kurzen Seitenwand des Carports. Das packen wir da drunter, so sind wir auf der richtigen Höhe. Jetzt können wir hier unseren Riegel zur Hand nehmen, um zu sehen, wie breit das Ding ungefähr wird. Und eigentlich ist es dann nur noch zusammenstecken. Na ja, ganz so einfach, wie es jetzt aussieht, ist es dann doch nicht, so eine Pfosten-Riegel-Konstruktion zu bauen. (Leises Absprachen) Da das zwei Pfosten sind von der Konstruktion, müssen hier noch Stützenfüße eingebaut werden. Die sind aus Edelstahl, dass sie nicht anfangen zu rosten. Die können wir später auf der Baustelle genau auf Höhe einstellen. Die bauen wir jetzt hier ein, schrauben die mit vier Schrauben fest, und dann ist das auch schon fertig. Die kurze Wand bekommt jetzt ihre Verkleidung. In ihrem Beruf arbeiten die Zimmerer oft im Team. Bei Seb und Elwood klappt das auch ohne viele Worte. Die Nut- und Federverbindungen sitzen stabil. Wir messen jetzt gerade ein und markieren uns, wo wir nachschneiden. Jetzt die Dreischichtplatten wieder auf das genaue Wandmaß zurückschneiden. Es folgt ein Zinkblech mit einer wichtigen Funktion. Das ist der untere Abschluss von unserer Holzfassade, dass das Wasser später rausgeleitet wird. Regenschutz ist wichtig, klar. Die Zimmerer schließen sogenannte Fassadenbahnen aus Kunststoff an. Und damit auch hier am Spalt zwischen dem Fassadenholz und dem Pfosten nichts eindringen kann, kleben wir die Bahn hier ab. Genauso wie ringsherum an allen Kanten und Abschlüssen, damit das Ganze wetterfest ist. Wenn mal Schlagregen gegen die Wand fliegt, dass da nichts eindringen kann hinter unsere Schalung. Seb macht sich an die Verkleidung der Seitenwand. Wir markieren jede fünfte Latte. Und so sind wir sicher, dass unsere Teilung bis ans Ende von der Wand auch funktioniert. Und dass wir später ... perfekt am Ende der Wand mit unserer Holzschalung auskommen. Für die Fassade verwenden die Handwerker witterungsbeständige Douglasienleisten. (Schneiden) Und zwar gehe ich her und schraube jetzt auch erst mal jede fünfte Latte fest. Danach teilen wir uns die drei Latten, die dazwischen liegen, ein. Dass wir überall den gleichen Abstand haben. Holz ist ja ein Naturprodukt, das heißt, nicht jeder Rahmen ist genau gleich. Manche sind ein bissl schräg, deshalb müssen wir das anpassen, dass wir später einfach ein schönes Bild haben. (Akkuschrauber-Surren) Die Klötze sind praktisch, um einen gleichmäßigen Abstand zwischen den Leisten zu bekommen. Jetzt haben wir noch ein paar Schrauben. Dann ist die Wand fertig gebaut. (Fernes Gespräch) Zeit, das zweite Seitenelement fertigzustellen. Das hier ist die große, lange Wand, die den Carport zu der Einfahrt hin begrenzt. Und die haben wir jetzt vormontiert hier auf dem Tisch. Jetzt kommen wir an den Punkt, wo wir die Fassade hier unten einmal längs nachschneiden, damit die nachher dem Geländeverlauf, den wir in der Planung berücksichtigt haben, damit das genau bündig aufs Pflaster läuft. Wir stellen die Säge leicht schräg um zehn Grad, damit die Hölzer hier später nicht 90 Grad abgeschnitten sind, sondern mit einer Tropfkante. Wir haben dadurch vorne eine spitze Kante, von der das Wasser, was hier runterläuft, abtropft und sich nicht um die Ecke ins Hirnholz reinzieht. Konstruktiver Holzschutz. Die Sägeschiene dient als Führung, damit die Säge in einer Flucht läuft. Feinarbeit mit dem Schleifklotz für die Optik. (Schleifen) Weiter geht's mit dem Flachdach. Der Haftgrund ist inzwischen getrocknet. Seb und Ernst rollen Dichtungsbahnen aus. (Feines Hintergrundsurren) Die Handwerker verwenden heißluftschweißbare Dichtungsbahnen, perfekt für die Abdichtung von Flachdächern. Danach werden die Stöße noch verföhnt. Die Querstöße werden händisch gemacht. Und den Rest fahren wir später mit dem Föhnautomat ab. (Feines Surren) Wichtig ist, dass man beim Föhnen der Naht gleichmäßig über eine breite Fläche Druck ausübt, und nicht nur punktuell, dass halt eben vor der Naht der breite Bereich komplett geschlossen ist. Die langen Nähte der Kunststoffbahn übernimmt ein Schweißautomat. Der sorgt für eine gleichmäßige Temperatur und konstanten Druck. (Anhaltendes Surren) (Klackern, dann Surren) Einsatz für den Deckenkran in der Werkhalle. Die vormontierten Wandelemente des Carports werden auf einen Hänger verladen. (Hohes Surren) (Knarzen, Poltern) Die Zimmerer machen auch das kurze Seitenelement reisefertig. (Klackern, dann Surren) Für die in der Halle vorgebauten Wandelemente geht's nun ab ins Freie zur Baustelle. Bis hierher hat alles geklappt. Am schönsten ist, wenn man was vorbereitet hat und hat das in der Halle vorproduziert, fährt dann raus auf die Baustelle und es passt perfekt. Das ist das Schönste an dem Job. Schauen wir mal. Auf der Baustelle ist die Arbeit schon in vollem Gange. In der Fahrerkabine des Teleskopladers: Andreas Niepel. Beim Aufbau des Carports muss sich das Zimmererteam aufeinander verlassen können. (Ratterndes Brummen des Teleskopladers) (Klackern) Die kurze Seitenwand des Carports muss ausgerichtet werden. Die lange steht schon. Gestern haben wir die erste Wand schon gestellt und haben die ausgerichtet. Es läuft alles schräg hier, und unsere Pfosten, die stehen ungefähr auf dem Niveau hintendran auf einer L-Stein-Mauer. Und die Fassade musste weiter runtergezogen werden, damit die Unterkante parallel mit dem Pflaster runterläuft und dass das optisch einfach schön aussieht. Wichtig ist auch, dass wir ein bissl Luft haben, dass das Wasser auch abtropfen kann, ohne dass sich das Holz vollsaugt. (Akkuschrauber ächzt.) (Akkuschrauber rattert.) Jetzt müssen wir die Wand auch ausrichten. Da haben wir hier auch einen Schrägsprieß. Den haben wir an der Wand festgeschraubt, müssen wir im Boden noch verankern. Dann können wir die Wand ins Wasser stellen, dass sie schön gerade steht, um dann das Deckenelement dann oben draufzusetzen. Und jetzt haben wir hier eine Betonschraube. Die hat den Vorteil, dass wir die später wieder rausschrauben können, wenn das Sprieß nicht mehr gebraucht wird. Geselle Paul Allgaier unterstützt Seb beim Aufstellen der kurzen Wand. Alles im Lot. (Stumpfes Quietschen) Rüber zur langen Wand. Der Balken, den wir jetzt hier oben sehen, war nur für den Transport und zum Versetzen. Der richtige Balken ist in dem Dachelement eingebaut. Damit das später passt, haben wir den zweimal produziert. Den bauen wir jetzt aus. Paul schraubt jetzt die letzte Schraube raus. Dann heben wir das mit dem Kran an, damit die Wand schön stehen bleibt. Und dann können wir das Dachelement holen. Dann passt es genau in die Zapfenlöcher rein, die jetzt in dem Balken auch eingefräst sind. Kannst wegdrehen, Andi. Na? - Bissl auf noch. Ja, heb ruhig auf, ja. - Jou. Das ist unser Dachelement. Wir heben das jetzt an, drehen das einmal um 90 Grad und fahren dann langsam mit dem Kran dahin, wo es hin soll. (Anhaltendes leises Brummen) So, Paul, dreh mal. - Jou. (Anhaltendes Flirren) (leise:) Passt es da mit dem Winkel? Hm? Ja, ja, ja, das ist kein Problem. Wenn wir das dann da drüber schweben haben und alle Zapfen haben Führung, sind ganz leicht im Zapfenloch drin, dann können wir das langsam ablassen. Ja, okay, warte mal. Na ... Mal langsam ab. Das passt. Stopp. Der kritische Teil ist jetzt rum. Die Decke sitzt auf allen Pfosten drauf. Da sind wir natürlich ziemlich froh. Bisschen haben wir's auch gewusst vorher. Aber ja. Wir müssen jetzt die Pfosten einbauen. Dadurch, dass wir oben einen Zapfen haben, ist es so, dass wir diese vier Zentimeter erst mal runter müssen. Und unsere Stützenfüße sind ja höhenverstellbar. Deshalb können wir die erst runterdrehen, dass wir oben reinkommen. - Mehr geht nicht. Mit dem Sprieß wird die Konstruktion leicht angehoben. (Knarzen, Klackern) (Hölzernes Poltern) (Hintergrundgespräche) Jou. Jetzt können wir die ganze Konstruktion vom Kran ablassen. Und dann müssen wir uns die Pfosten genau auf Höhe ausnivellieren, indem wir die Stützenfüße unten hoch- oder runterdrehen. (Das Fahrzeug brummt und surrt.) (Akkuschrauber-Surren) Gut, Paul. Seb lässt jetzt die vordere Ecke des Daches mithilfe des Krans anheben, damit der vordere Pfosten eingepasst werden kann. Der Zimmerer stellt den Pfosten ins Wasser. Horizontale und Vertikale müssen exakt ausgerichtet sein. (Hintergrundgespräche) (Vogelgezwitscher) (Schlag) Hier sind unsere letzten Pfosten. Der Andi hat auch noch einen. Die bauen wir jetzt hier noch ein. Und dann sind alle Teile vom Carport verbaut. Dann ist das Projekt fast fertig. Aber noch nicht ganz. Die Stützenfüße müssen noch verankert werden. Zum Schluss wird die Höhe der Pfosten justiert. Jou, gut. Jou? - Ja. Geschafft. Er steht. Mehr als eine Woche Teamarbeit steckt in diesem hochwertigen Carport. Das Projekt ist abgeschlossen. Und Seb Mitsch ist happy. Super. Gefällt mir gut. Sieht top aus. Das ist ein Supergefühl. Da freut man sich natürlich, dass das, was man sich so überlegt hat, am Ende funktioniert hat. (Lautes Surren) Ein Carport auf Maß gefertigt. Perfekt angepasst an die Gegebenheiten vor Ort. Eine gelungene Verbindung von Qualität und funktionalem Design. SWR 2026