v1.0 . (Gemächliche Akkordeonmusik) Um ein Akkordeon zu bauen, arbeiten 15 Handzug- instrumentenmacher und -macherinnen Hand in Hand. Hier, in der ältesten Akkordeonmanufaktur der Welt. Der Beruf ist selten geworden. Akkordeonbauer in Rente geben bei Weltmeister in Klingenthal fast vergessenes Wissen an die junge Generation weiter, wie der über 80-jährige Ingenieur Eberhard Glaß. Dann eine Lackschicht. Das ist mir schon sehr wichtig, weil viele Dinge gehen hier meiner Meinung nach verloren. Akkordeonherstellung ist relativ kompliziert, muss ich sagen. (Leises Klackern) 3.500 zum Teil winzig kleine Einzelteile werden hier hergestellt und zu einem hochwertigen Akkordeon zusammengebaut. (Entferntes Surren) Los geht es in der Schreinerei. Handzuginstrumentenmacher Toni Lehmann hat sich auf das Arbeiten mit Holz spezialisiert. Vom Hölzchen zum Stimmstöckchen, alles passiert hier in Handarbeit. Aus dieser Sperrholzplatte macht er ein Akkordeongehäuse. (Poltern) (Hohes leises Surren) Die Einzelteile für Diskant- und Bassteil sägt Toni an der Kreissäge zurecht. Ablängen nach Millimetermaß. Wenn beim Gehäusebau Versatz entsteht, passt später das ganze Innenleben nicht. Das ist Handwerkskunst. Das ist sehr schwierig zu lernen. Es muss dir wirklich gegeben sein, erst mal an Holzmaschinen zu arbeiten. Und die Genauigkeit kommt dann einfach mit den Jahren. Das macht dann die Erfahrung. (Leises Hintergrundrauschen) Mit der zur Fräse umgerüsteten Kreissäge fräst Toni Nuten in die Seitenteile, damit das ganze Gehäuse später zusammengesetzt werden kann. Jetzt haben wir alle Teile zugeschnitten für Bass und Diskant. Dann selbst hier die Griffrückwände für den Diskant. Da liegt dann die Klaviatur drin vom Akkordeon. Selbst das bauen wir hier alles an einer Maschine, komplett selber fertig. (Fernes, hohes Sägegeräusch) Damit geht es nun in die Leimerei zu Stefan Gesell. (Dumpf ratternde Fräsgeräusche) Der klebt die Gehäuseteile nach dem Baukastenprinzip mit Holzleim zusammen. Anschließend wird das Bassgehäuse gut verschnürt. Bänder nehmen wir da. Sonst würde es ja wieder auseinanderfallen und ... nicht richtig halten. Abstandhalter sorgen dafür, dass sich nichts verzieht. (Dumpf ratterndes Fräsen) Der Abstand innen muss immer schön passen. Was auch ganz wichtig ist, das machen wir jetzt, damit der Winkel vom Gehäuse passt. Dass das im rechten Winkel ist. (Hohes Surren) Mit Klammern drückt er die Klebeflächen fest zusammen. Schön andrücken, damit auch alles dicht ist. Das ist ganz wichtig. Gut. So, dann haben wir das Gröbste erst mal zusammen. So, dann dürfen wir noch mal den Winkel nachprüfen. Das ist immer A und O, das Wichtigste. Jawohl, passt. Zum Schluss klebt Stefan noch kleine Verstärkungsecken aus Birkenholz ein. Welche Rolle die präzise Arbeit in der Leimerei spielt, wird sich später noch beim Zusammenbau zeigen. So, und somit ist das Bassgehäuse zusammengeleimt. Das Gehäuse darf jetzt erst mal trocknen. Währenddessen sägt Tischler Thomas Albert die Einzelteile für die Stimmstöcke. Die sind später das Herzstück des Akkordeons. (Hohes Surren der Säge) (Hohes Surren der Säge) Der Bau vom Stimmstock beginnt also mit den zugeschnittenen Keilen aus Lindenholz, den Fächerleisten, dann dem Riegel, der den oberen Abschluss bildet, die Distanzleiste, die zwei Befestigungspflöcke und die Sohle, die aus Buchenholz gefertigt wird. Auf die Keile aus Lindenholz klebt er die Fächerleisten. Seit jeher mit 70 Grad heißem Knochenleim. Das wird mit Knochenleim geklebt, weil der sich für diese Arbeiten am besten eignet. Der wird sehr schnell hart und kann dann relativ zügig weiterverarbeitet werden. Wenn die Leisten aufgeklebt sind, wird die Schablone gespannt, die leere, damit alle Leisten in der richtigen Position sind, und anschließend mit zwei Gewichten beschwert. Es muss deshalb so sehr genau und akkurat gearbeitet werden. Es kommt ganz besonders auf diese Abstände zwischen den einzelnen Fächerleisten an, weil dann hier diese Stimmplatten, die dann den Ton erzeugen, aufgelegt werden. Deshalb brauchen wir immer diesen gleichen Abstand. Die Stimmplatte muss die einzelne Kanzelle ... vollständig abdecken, damit dort keine andere Luft eindringen beziehungsweise entweichen kann. Es gibt Stimmstöcke für den Diskantteil und den Bassteil. Je nach Akkordeonmodell ändern sich Größe und Anzahl. (Entferntes Sägegeräusch) Mit einer 130 bis 160 Grad heißen Mischung aus Bienenwachs und anderen Wachssorten befestigt Peggy Wilfert die Stimmplatten auf dem Stimmstock. Weil ich den Bass aufwachse, wo die Platten meistens enger aneinander sind, brauche ich das Wachs heißer. Deswegen ... Ich brauch's flüssiger, deswegen heißer halt auch. Der Bass ist halt der tiefe Part, deswegen sind die Platten auch größer, damit auch mehr Schwingungen hier drin sind. Das sind die ganzen tiefen Töne. Durch das Wachs halten die Stimmplatten fest, könnten aber bei einer Reparatur leicht entfernt werden. Für das Aufwachsen verwendet Handzuginstrumentenmacherin Peggy Wilfert ein spezielles Werkzeug, den sogenannten Wachslöffel. Die Wachslöffel werden per Hand gemacht hier, weil für jede Person liegt es anders in der Hand. Das heißt, man muss verschiedene Sachen ausprobieren. Und für jede Person ist der Löffel auch anders. Denn trotz schnellen Arbeitens ist Präzision gefragt. Die zarten Stimmzungen auf den Stimmplatten dürfen nicht mit dem Wachs in Berührung kommen. Selbst ein kleiner Tropfen würde den Ton verändern. Mittlerweile ist Stefans geleimtes Bassgehäuse getrocknet. (Hohes Surren) Aus eckig wird nun rund, mit der Fräse verpasst er dem Bassteil die richtige Form. (Rauschen) Den Feinschliff bekommt das Bassgehäuse erst an der Maschine ... und dann mit ganz feinkörnigem Schmirgelpapier per Hand. So, es ist fertig. Bass- und Diskantteil, also das Akkordeongehäuse, sind nun so weit fertig und können mit Zelluloid überzogen werden. Das passiert in der nächsten Abteilung. Kerstin Buchta ist eine der Rentnerinnen, die die Akkordeonmanufaktur weiter unterstützen. Arbeiten mit Zelluloid lernt heute kein Handzuginstrumentenmacher mehr in der Ausbildung. Der Kunststoff wird mit Wärme und Aceton weich und dehnbar gemacht. Kerstin Buchta pinselt das Holz mit einem selbst gemischten Spezialkleber ein. Dann zieht sie den robusten Kunststoff über den Holzdiskant. Das Zelluloid ist nicht ewig dehnbar. Da muss man eben doch ein bisschen Gefühl haben. Zwischen Holz und dem robusten Kunststoff darf sich keine Luftblase bilden. Deshalb bearbeitet Kerstin das Material sofort mit der Walze. Besonders knifflig ist das Anbringen der Seiten. Sie muss sich beeilen. Je länger es dauert, desto schwerer lässt sich Zelluloid dann ziehen. Das wird ja wieder fest. Und dann reißt es umso schneller. So. Zum Schluss schneidet sie das überschüssige Material ab. Dann muss das Gehäuse trocknen, bevor das Zelluloid weiter bearbeitet wird. Okay. Zelluloid ist günstig und unempfindlich, allerdings auch schnell entzündbar. Damit das nicht passiert, wird das Zelluloid erst nach einer gewissen Liegezeit glatt gezogen. Und zwar mit einer Ziehklinge. Anschließend schleift Dieter Herr das Gehäuse mit verschiedenen Sandpapieren ab. Alle feinen Sandkörnchen entfernt er mit einem acetongetränkten Lederbausch. Erst, wenn das Aceton verflogen ist, wird mit weichen Naturfasern poliert. (Leises Gespräch) (Hochfahrendes Surren) (Ratterndes Schleifgeräusch) Neben Diskant und Bassteil ist der Balg das dritte wichtige Teil des Akkordeons. Den macht Petra Böhm. 1976 hat sie Balgmacherin gelernt, einen Beruf, den es heute gar nicht mehr gibt. Da wir damals auch nach der Lehrzeit auf Leistung arbeiten mussten, musstest du ja eine gewisse handwerkliche Fähigkeit haben, da ist Stückzahl gemacht worden. Und deswegen bist du das letzte Lehrjahr eben in diese Abteilungen gekommen, wo du dann deine handwerklichen Fähigkeiten machen konntest. Ja, und dann war man halt ... in diesen Abteilungen und war halt sein Leben lang ... hab ich zumindest diese Sache gemacht. Die Balgmacherin verwendet eine spezielle Pappe, die nach ihrer Bearbeitung vor allem eins sein soll: luftdicht. Jetzt wird die Pappe eingeleimt. Das ist die Vorbereitung zum Einkleben der Lederecken. Wo darauf geachtet werden muss, dass alles schön ... mit Leim bestrichen ist. Und jetzt fange ich an, die Lederecken einzukleben, für die Beweglichkeit des Balges und dass der Balg luftdicht wird. Jede Seite der Balgpappe beklebt Petra noch mit Stoff. (Wischgeräusch) Der Balg wird in der sogenannten Balgpresse in die richtige Form gebracht. Anschließend darf er im Regalfach trocknen. (Zischlaut) Aller Anfang ist groß beim Akkordeonbau, auch bei der Metallverarbeitung. Aus dieser Aluplatte macht Werkzeugmacher Mario Ludwig Verdecke, die später auf den Diskantteil montiert werden. Erst mal schneidet er dafür aus der Platte sechs Teile. (Quietschen) (Quietschen) (Quietschen) (Quietschen) (Surren) Die Ecken kappt Mario mit einem Kantentrenner ab. In einer hydraulischen Presse aus den 50er-Jahren wird aus einer Platte eine Wanne gezogen. Das Gerät wurde damals, zu DDR-Zeiten, umfunktioniert. (Rasselndes Surren) Eigentlich wurde die Maschine neu aufgebaut, weil das war eine alte Spritzmaschine. Und die wurde dann umfunktioniert auf die Tiefziehmaschine. Und die funktioniert auch mehr als 70 Jahre später noch einwandfrei. (Surren) Um die Wanne tiefzuziehen, pinselt Mario das Metall erst mal mit Bohrmilch ein, einem Gemisch aus Öl und Wasser. Folien sollen das Material schützen. Vier Zylinder aus der Mitte des letzten Jahrhunderts ziehen das Metall tief. Und aus der Platte wird eine Wanne. (Zischlaut) (Zischlaut) (Surren) (Tieferes Surren) Die wird halbiert und schützt später den Diskantteil des Akkordeons. Nach dem Lackieren kommen die Teile wieder zurück. Jetzt kommt das Verdeck. Hier in der Verdeckstanzerei stanzt Mario an hydraulischen Pressen die typischen Weltmeister-Designs in die verschiedenen Abdeckungen. (Surren, dann Klackern) Nachdem die äußere Hülle so gut wie fertig ist, geht es jetzt ans Innenleben des Akkordeons. Katja Stolzenberger hat sich auf die Bassmechanik spezialisiert. Die Handzuginstrumentenmacherin legt die Bassschieber ein. Es gibt Grund- und Terzbassschieber. Die lassen später den Ton erklingen. Damit die Knöpfe später automatisch rein- und rauskommen, fädelt Katja Schieber ein. Man kann die Grundfunktion schon erkennen. Man drückt den Bassschieber. (Klackern) Dadurch, dass ich die Widerstands- schieber eingelegt habe, kann man schon die Tasten drücken. Da gehen dann die Ventilklappen auf. Zum Beispiel hier zu sehen. (Klackern) Da kommen dann noch die Stimmstöcke drauf mit den Stimmplatten. Wenn der Akkordeonspieler den Bassknopf drückt, dann kommt da Luft durch und es erklingt ein Ton. Der nächste Handzuginstrumentenmacher übernimmt ... Danke schön. ... und baut nun Bassmechanik, Stimmstöcke und Gehäuse zusammen. (Ratschendes Geräusch) Gleich wird sich zeigen, ob die Kollegen in der Holzverarbeitung akkurat gearbeitet haben. Die Bassmechanik muss im Gehäuse millimetergenau sitzen. Norman Kanis ist da optimistisch und trägt schon mal Holzleim auf dem Gehäuse auf. Und ... es passt. Mit Schrauben wird das Ganze noch fixiert. Norman verwendet hierfür einen Patentschraubendreher. (Knisternd-rasselndes Schraubgeräusch) Er setzt das Bassregister ein. (Entfernte Stimmen) (Klackern) Dann käme die Bassmechanik rein. Eigentlich. So, und jetzt geht das Gefeile los. Das Problem ist, dass das Bassschild vorne zu breit ist und deswegen feile ich hier drüben noch ein bisschen was ab, damit es hier genau reinpasst. Maßarbeit. (Knisternd-rasselndes Schraubgeräusch) Wenn alles passt, fixiert der Handzuginstrumentenmacher den Bassdeckel mit Plastikkeilen und einem Spezialkleber. Auf der Innenseite befestigt er vorsichtig die Stimmstöcke. Wichtig ist, dass die filigranen Ventile nicht beschädigt werden und die Bassschieber leicht schaltbar sind. (Knisternd-rasselndes Schraubgeräusch) Weiter geht's mit der Diskantmontage. Die Tasten befestigt er nur lose. Norman baut die Stimmstöcke ein, gleiches Prinzip wie beim Bassteil. Für die Ausrichtung der Tasten ist der nächste Spezialist zuständig. Oliver Kühn richtet die Tasten mit handgefertigten Richtwerkzeugen aus. Diskantmontage erfordert jahrelange Übung. Die Herausforderung ist, ein Gefühl gut reinzukriegen, dass die dann alle leicht spielbar sind und auch gleichmäßig, dass der Spieler gar nicht merkt, dass da überhaupt eine Mechanik dahinter hängt, würde ich jetzt mal so sagen. Aber da gehört schon viel Übung mit rein. Das ist unsere Hublehre, damit teste ich, wie weit die Tasten rauskommen oder nicht. Und versuche die dann auf die Höhe einzustellen. Den Rest mache ich dann nach Augenmaß, dass es dann in einer Linie ist. Weil durch das Handwerk sind manchmal ein paar Untiefen drin, dann täuscht das, wenn ich das alles mit der Lehre machen würde. (Einzelne tiefe Akkordeontöne) Eine besondere Herausforderung für Akkordeonbauer ist das endgültige Intonieren. Mehrere hundert Stimmzungen werden von Josef Seehak ganz genau aufeinander abgestimmt. Der Tscheche hat neben seinem elektronischen Stimmgerät auch ein exzellentes Gehör. Hier bekommt das Akkordeon seine Seele. (Er wiederholt Töne, Nuancen verändern sich in der Höhe.) Die drei großen Akkordeonteile sind nun fertig: Diskant, Balg und Bass. Oliver Kühn setzt sie zusammen. Der letzte große Arbeitsschritt im Akkordeonbau. Es ist schon sehr interessant, wenn die dann zusammenkommen, die Teile. Und dann ist auf jeden Fall noch wichtig, zu gucken, ob alles dicht ist. (Tasten klackern.) Zuletzt werden Marios Verdecke montiert. Das Akkordeon ist fertig. (Er wiederholt aufsteigende Töne zweimal.) Ein toller Moment, wenn die ersten Töne erklingen. (Er spielt eine Tonleiter.) Das Gemeinschaftswerk von spezialisierten Handzuginstrumentenmachern aus Klingenthal darf jetzt einen Akkordeonliebhaber glücklich machen. SWR 2024