v1.0 . In dieser Werkstatt scheint die Zeit stehen geblieben zu sein. Und doch erwacht sie hier erst zum Leben, in einer Uhrenmanufaktur in Pforzheim. Zwischen historischen Maschinen, Gravurwerkzeugen und Werkbänken veredelt Jochen Benzinger Zifferblätter und Uhrwerkteile. (Schnelles Ticken) So entstehen mechanische Uhren von höchster Präzision. Kostbare Unikate. (Surren) In der Uhrenmanufaktur arbeiten der Guillocheur Jochen Benzinger und der Goldschmied Albrecht Bolz parallel an Zifferblatt und Uhrwerk. (Leises Surren und Rattern) (Schleifendes Geräusch) (Knarren) Das ist der Rohling für das erste Teil des Zifferblatts, das sogenannte Unterblatt. Er ist aus Silber, mit einer 925er-Legierung auch Sterlingsilber genannt. Diese Legierung macht das Material härter und somit ideal für Uhren und Schmuck. Jochen erhitzt Schellack, um das Zifferblatt auf einem Träger zu fixieren. Schellack, das ist ein natürliches Harz, das aus dem Kot der Schildlacklaus gewonnen wird. Es verflüssigt sich schnell und härtet zügig aus. Schon beim Auflacken ist Jochen hochkonzentriert, jede Ungenauigkeit rächt sich später. Der Rohling sitzt. Jochen wechselt zu seinem wichtigsten Werkzeug, der Guillochiermaschine. (Schleifendes Geräusch) Okay. Die Vorbereitung des Werkzeugs dauert erst mal. Der feste Sitz von Schrauben und Haltern, die exakte Position und Ausrichtung, all das ist entscheidend fürs Ergebnis: das Muster auf dem Zifferblatt. Schließlich geht es hier nicht um Millimeter, sondern um Mikrometer. Wer noch nie etwas vom Guillochieren gehört hat, keine Sorge, so geht es wohl vielen. Die Technik ist alt. Ihre Wurzeln liegen im 17. Jahrhundert, und nur noch wenige beherrschen diese Handwerkskunst. Die Maschine ist circa 120 Jahre alt. Funktioniert so: Wir haben hier einen Rosettenstock, wo verschiedene profilierte Rosetten drauf sind. Der ganze Stock ist federnd gelagert. Der wird mit einer großen Feder, wird der ganze Stock gegen einen Tusch gedrückt. Der Tusch ist fest, und wenn ich dann diese Profilierung der Welle über den Tusch drehe, dann bewegt sich der ganze Stock, macht diese Wellenbewegung der Rosette. Wir haben dann vorne das Werkstück, in dem Fall jetzt das Zifferblatt eingespannt. Und dann, wenn ich die Rosette über den Tusch drehe, dann macht das Werkstück, also das Zifferblatt macht die Schneidbewegung. Das ist jetzt anders als bei einer Fräsmaschine, wo das Werkzeug die Bewegung macht, hier macht das Werkstück die Schneidbewegung. (Leicht quietschendes Surren) Ich hab jetzt das aufgelackte Zifferblatt eingespannt. Jetzt muss ich die Position vom Support, heißt das bei uns, finden. Also heißt, den richtigen Abstand. Dann hab ich ... hier einen Tusch. So, und jetzt richte ich das Ganze auf den Mittelpunkt. Ich mach ganz vorsichtig einen Anriss. Dass ich sehe, ob der Mittelpunkt stimmt. Mh ... Die erste Runde beginnt. Jochen Benzinger arbeitet sich von außen nach innen, zieht Linie für Linie. Nach jeder Umdrehung wird das Werkzeug neu eingestellt. Der Tusch, der Taster oder Fühler, rückt weiter zur Mitte. Die Rosette wird um ein Viertel versetzt. (Schnarrendes Geräusch) Damit erzeuge ich optisch ... so eine Wellenbewegung. Es ist aber nix anderes, als dass sich nach jedem Durchmesser die Position der Welle um ein Stückchen verändert, ne? Ich muss eigentlich immer im Kopf haben, wo, in was für eine Richtung ich dreh, und so erzeuge ich quasi so künstlich diese Wellenbewegung. (Leises Rattern) Ich kann da komplett abschalten. Das ist ja wie eine Meditation, wenn ich so ein Blatt mache. Ich brauch für ein Zifferblatt teilweise bis zu einem Tag. Da muss ich mich immer voll konzentrieren, und da kann ich richtig reinversinken in die Arbeit. Einer, der die Kunst des Guillochierens schätzte und förderte, war Ludwig XIV., der französische "Sonnenkönig". Die filigranen Muster, die auf den ersten Rundzugmaschinen entstanden, passten gut in sein Weltbild: Alles entspringt aus der Mitte und dreht sich um das Zentrum. (Leises Klopfen) (Schnarren) Die Vorderseite des unteren Zifferblatts ist fertig. Die zahlreichen Wellen ergeben ein perfektes Muster. (Dröhnen) Auch die Rückseite des Unterblattes wird verziert mit einer Perlierung oder auch Perlschliff genannt. Obwohl diese Seite später vom Uhrwerk überdeckt und nicht zu sehen sein wird, für Jochen gehört das zur Uhrmacherehre einfach dazu. (Dröhnen) (Klicken, Dröhnen stoppt.) (Pusten) Außerdem findet auf der Rückseite die Signatur Platz. Die schreibt Jochen mit einem Pantografen. Dieser Storchschnabel überträgt zentimetergroße Buchstaben in eine Miniaturschrift. (Schritte) Im nächsten Arbeitsschritt bereitet Jochen den zweiten Teil des Zifferblattes vor, das Oberblatt. (Leises Dröhnen, Klappern) (Regelmäßiges Scheppern) Die vielen Guillochiermaschinen hat er über Jahre gesammelt. Vor allem hier in seiner Heimatstadt in Pforzheim. Als gegen Ende der 70er-Jahre die Betriebe in der Schmuckindustrie reihenweise dichtmachten, konnte der Graveurmeister zuschlagen. Wir hatten mal in Pforzheim 25.000 bis 30.000 Beschäftigte in der Uhrenindustrie. Und heute haben wir noch 2.500. Da sieht man, wie die Industrie in Pforzheim runtergegangen ist. Was natürlich auch mein Vorteil wiederum war, weil in jeder Firma, die in Pforzheim geschlossen hat, gab's irgendwo eine alte Guillochiermaschine. Und das hat sich dann rumgesprochen, da gibt's so einen Verrückten, der sammelt die alten Maschinen, und so sind wir dann zu der ganzen Sammlung hier gekommen. Ja, so ... Um das Oberblatt zu guillochieren, nutzt Jochen eine weitere Maschine aus seiner Sammlung. Das Zifferblatt ist wieder aufgelackt und fest eingespannt. Bei dieser Vorrichtung bewegt sich nun der Schneidstahl, und der Stock ist fest. (Leises Rattern und Stampfen) Übertragen vom Profil der Rosette entsteht so ein treppenartiges Muster, nur wenige Mikrometer tief. (Pusten) Das Guilloche trennt die Zeitfelder optisch voneinander und dient dem Goldschmied als Markierung für das Skelettieren, das Aussägen und Entfernen von Material. Das übernimmt Albrecht Bolz, ein langjähriger Freund und Kollege von Jochen Benzinger. Und zack. (Klappern) Sind alle Felder ausgesägt, bereitet Albrecht den Zifferring für das Galvanisieren vor, das Auftragen von Metalllegierungen. Dafür klebt er zunächst einzelne Bereiche mit Isolierband ab und poliert anschließend mit einem Schleifgummi die sichtbaren Bereiche in einem drehbaren Schraubstock. So entfernt er Lackreste und Schleifstaub. (Surren) Was nun folgt, ist zwar kein Betriebsgeheimnis, findet aber im Verborgenen statt. Albrecht galvanisiert die Uhrenteile, badet sie in elektrolytischen Flüssigkeiten. So entstehen Beschichtungen, die vor Korrosion schützen und die Uhrenteile färben. Rhodium und Roségold für das Oberblatt ... das Unterblatt aus Sterlingsilber erhält eine dunkelgraue Färbung, Schwarzrhodium. Viele hundert Uhren wurden in Benzingers Manufaktur entworfen und gebaut. Dass die Skelettierung dabei in reiner Handarbeit entsteht, ist so was wie das Markenzeichen der Pforzheimer. Größere Hersteller setzen dafür schon mal Laser oder Fräsen ein. Ja, das wollen wir ja nicht. Das kann ja jeder. Würde auch nicht gehen unbedingt, weil jedes Werk ist anders. Da ist erstens der Anspruch, ein handgemachtes Unikat zu schaffen, und mit Laser oder maschinell ist das so gar nicht machbar, was wir machen. Selbst das Design der Uhren: rein analog. Stifte, Papier und ein Zirkel. Mehr braucht Jochen Benzinger dafür nicht. Vielleicht noch ein bisschen Ruhe für die Inspiration. Eigentlich kommt's beim Machen. Und da ich's jetzt schon so viele Jahre mache, kommen auch immer wieder Wünsche von Kunden, die mit einfließen. Da kommen teilweise tatsächlich, gebe ich zu, Ideen von Kunden, die ich vielleicht noch gar nicht hatte, die dann bei der nächsten Uhr mit einfließen. Oder ich sitze samstags an der Guillochiermaschine, hab kein Telefon, hab keinen Besuch, dann kann ich schön Entwürfe machen. Die dann auch mal nicht zustande kommen natürlich, ne? Das, was hier blau eingezeichnet ist, sind alles die Schrauben. Gebläute Schrauben. Das Rote sind Lagersteine für die Zahnräder. Wir haben ja hier drei unterschiedliche Brücken und Kloben, der Unruhkloben, das ist die Räderwerksbrücke und die Federhausbrücke. Wir geben jetzt aber durch die Linienführung der Guillochierung und später der Skelettierung, haben wir den Eindruck, dass wir eine große Brücke haben. Was optisch gar nicht so ist, aber man bekommt den Eindruck. Hier haben wir noch ... Lagersteine, also das sind Rubine. Künstliche Rubine, in denen die Achsen der Zahnräder dann laufen. (Er seufzt.) Um die drei Brückenteile für den nächsten Arbeitsschritt zu fixieren, nutzt Jochen eine vorgebohrte Platine. Passend zum Uhrwerk, das später im Chronografen ticken wird. Wir haben jetzt hier den Unruhkloben, die Räderwerksbrücke und die Federhausbrücke, das ist jetzt ein Rohteil, das lassen wir fertigen. Wird gefräst und gedreht. Gehört zu einem Basiswerk, das wir zukaufen, ETA 6498. Und da bauen wir jetzt quasi die Umbauten rein. Oder in dem Fall jetzt wird's guillochiert. Wir geben dem Ganzen eine neue Optik, eine neue Linienführung, dass man das gar nicht mehr als das ursprüngliche Werk erkennt. Und dann wird's handskelettiert. Wird galvanisch behandelt. Und später wieder zusammengebaut. Linie für Linie schneidet der Meißel in das Messing der Brückenteile. Die profilierten Rosetten geben das Muster vor. (Rattern) Und so kann der Albrecht jetzt skelettieren. So. Albrecht, jetzt kannst du loslegen. - Alles klar. (Räuspern) Okay. (Helles Surren) Erst mal Löcher bohren, ganz feine, für das Sägeblatt. So, jetzt ist gebohrt. Da muss ich mit der Säge durch. Da fädle ich jetzt die Säge ein. Damit ich dieses Feld ausskelettieren kann. Dann legen wir mal los. Das sind die dünnsten Sägeblätter, die's gibt. 13 Hundertstel. Hyperscharf und hyperempfindlich. Also ist durchaus drin, dass das eine oder andere jetzt platzt. (räuspernd:) Legen wir los. Mit der Goldschmiedesäge, Albrechts wichtigstem Werkzeug. Die traditionellen Handwerkszeuge, mit denen wir immer noch arbeiten, sind eigentlich seit Jahrhunderten unverändert. Nach wie vor, ja. Das Messing geht zum Glück einigermaßen gut zum Sägen. Das war früher besser, heute ist es schwieriger. Weil da oftmals Beschichtungen noch drauf sind vom Hersteller. Darf halt kein Fehler passieren. Sowie ein Fehler passiert, oder ich einmal ausrutsche, ist ... im Prinzip die Arbeit umsonst. Das lässt sich eigentlich nicht mehr korrigieren. Das ist das Problem dabei. Das heißt, es muss ein weiteres Werk zerlegt werden, und er muss das Teil komplett noch mal aufbauen. Und ... ja. Das darf einfach nicht passieren. Aber die Erfahrung haben wir inzwischen. Das Stück noch. So, jetzt feilen wir das nach. Einfach den Stoß, wo das Sägeblatt dann aufeinandertrifft, wenn ich ... muss an der Kante sauber verfeilt werden. Und auch etwaige Unsauberkeiten werden jetzt ausgeglichen sozusagen. Auch die Brückenteile landen im galvanischen Bad. Die Legierungen passen zum Zifferblatt, Rhodium und Roségold. Den Zusammenbau der Uhr übernimmt Jochen Benzingers Sohn Neil. Jetzt nur nicht den Überblick verlieren über die vielen kleinen Schrauben, Räder und Verbindungsteile. Bei den Uhrmachern gibt's so ein bekanntes Sprichwort: der Uhrmacher unterm Arbeitstisch. Weil man irgendein Teil verloren hat, eine kleine Schraube mal fallen lassen hat, die muss man natürlich immer wieder suchen, weil je nachdem wie selten das Uhrwerk auch mal ist, wenn man jetzt irgendwie ein historisches Uhrwerk hat, kann man natürlich nicht im Internet direkt ein Teil nachbestellen. Dann ist es natürlich von Vorteil, wenn man das Teil wiederfindet. Aber im Optimalfall sollte das natürlich nicht passieren. Weil das bedeutet natürlich auch wieder, dass das jeweilige Teil ... staubig ist, dreckig geworden ist oder auch mal einfach verbogen ist oder sonst was. Sollte man vermeiden. Das ist ... (leise:) Und da kommt jetzt ... so ein Hebel drauf, der drückt das Ganze runter und guckt, dass das alles schön fest sitzt. Die Winkelhebelraste, diese Abdeckung hier, die hält jetzt alle Teile sicher unten. Dass da nichts rausfliegen kann, das ist durch eine Schraube gesichert. Jetzt kann ich das wieder fixieren. Und kann mit der Rückseite weitermachen. Da gehen wir einmal hier mit dem Federhaus als Erstes rein. Da ist jetzt eine Zugfeder drin. Die Zugfeder ist die Antriebskraft des Uhrwerks. Die ziehen wir zu einem späteren Zeitpunkt auch auf. Lupe. Es ist natürlich schon was Cooles, sage ich mal, damit aufzuwachsen. Wenn man von klein auf ... hier in die Werkstatt kommen kann, samstagmorgens mit dem Papa zusammen selber was machen. Je älter ich geworden bin, desto mehr hat's mich interessiert. Aber es war natürlich immer Teil meines Lebens, mit den Uhren. Und da hat man natürlich auch eine spezielle Verbindung zu, da ist natürlich noch mal die Motivation etwas anders, sag ich mal. So. Und jetzt könnte man mal das Ganze testweise ein bisschen durchschalten. Gucken, ob sich alles richtig anhört. (Leises Ticken) Das Räderwerk zieht auf. Wird auch von der Sperrklinke gestoppt. Und ... der Anker ... schaltet schön durch. Und dann wäre jetzt im Prinzip ... die Unruh dran. Die Unruhe ist quasi eine Zusammensetzung aus dem Unruhreif, der Spirale ... und den Gangreglern. Das sind hier diese zwei Hebel. Und die sind dazu da, dass man die Spirale etwas verschieben kann, etwas erweitern kann, dass die Uhr am Tag nicht irgendwie zu weit vorgeht oder zu weit nach hinten. Das heißt ... reinsetzen ... und schon läuft die Uhr. (Leises Ticken) Durch die Schwingung der Unruhspirale wird der Anker angetrieben, der hin und her schaltet und das Räderwerk langsam ablaufen lässt. (Leises Ticken) Die Unruh ist das schlagende Herz einer mechanischen Uhr. Die Spiralfeder im Zentrum hemmt den Ablauf der Zugfeder, die sich sonst unreguliert abspulen würde. So kriegt die Uhr ihre Genauigkeit - aus Energie wird Zeit. Dann ist das Zifferblatt an der Reihe. Da haben wir einmal das schwarz rhodinierte Unterblatt. Mit dem Guilloche drauf. Und das Oberblatt mit den Ziffern. Und das wird jetzt einfach folgendermaßen draufgesetzt. Das Unterblatt ... hat quasi die einzige Positionierung mit der kleinen Sekunde. Das heißt, das wird jetzt ... so einfach draufgelegt. Und das Oberblatt ... hat hier zwei Füßchen. Die ... werden jetzt einfach quasi in ... die Löcher des Unterblatts reingeführt. Und dadurch auch in die ... jeweilige Positionierung im Uhrwerk selber. Und jetzt sitzt das Ziffernblatt gut. Jetzt wird noch mal ein bisschen der Staub weggepustet. Und dann kann man auch schon die Zeiger setzen. Und dazu habe ich wieder so eine Spezialpinzette. Das ist eine polierte Pinzette, dass die auf jeden Fall keine Kratzer auf die Zeiger drauf bringt. Und da setze ich jetzt den Stundenzeiger drauf. Der kann dann ein bisschen korrigiert werden. Das sieht gut aus. Jetzt drück ich den da einfach runter. Und da langt eigentlich im Normalfall meine normale Fingerstärke. Und hier und da mal nachjustieren. Und ... dann sieht das eigentlich schon mal gut aus. Und die sind dann je nachdem auch mal vorne dann ... nach oben oder nach unten geneigt, dann muss man später, wenn der Minutenzeiger auch drauf ist und der Sekundenzeiger auch, dann muss man bisschen drauf gucken, dass die Zeiger sich nicht gegenseitig irgendwo treffen. Dass die sich nicht stören, dass man auch sichergehen kann, dass da nix passiert. Das heißt, da kann ich jetzt die ... kleine Sekunde draufpressen. Und die kleine Sekunde, die ist natürlich wie gesagt jetzt nicht mehr zentrisch, die ist außer Zentrum. Das heißt, die kann ich jetzt leider nicht mit der Maschine draufpressen, sondern die muss ich wirklich per Hand drauftun. Und ... Und dann ... press ich den ... Zeiger einfach ... drauf. In der Höhe, in der ich ihn haben will. Und der läuft auch direkt schon durch. Zifferblatt und Werk sind fertig montiert und bereit für den Einbau in das Gehäuse. Bei dieser Uhr ist nicht nur die Vorderseite aus Glas, sondern auch der Gehäuseboden, damit die Skelettierung immer gut zu sehen ist. Jetzt dürfen kein Staub und Schmutz ins Uhrwerk kommen. Neil fixiert die Lünette mit einem Gummiball. (Leises Quietschen) Und dann da einfach ... zudrehen. Und da dann auch wirklich schön ... fest, da kann auch nix passieren. Und ... schon ist die Uhr eingeschalt. So. (Schnelles leises Ticken) Nach einer Woche Arbeit ist die Uhr fertig und kann die Werkstatt in Pforzheim verlassen. Mit der Guilloche auf dem Zifferblatt und der Skelettierung auf der Rückseite. Jochen Benzinger macht noch die Garantiekarte fertig, auch die, wen wundert's, wird von Hand geschrieben. Jochens Frau Steffi verpackt das gute Stück. Die Uhr kann auf Reisen gehen. Mhm, danke. Soll ich aufhalten? - Ja. Also, stolz ist man, ich jetzt zumindest nicht, ich bin froh, dass ich die auch noch machen darf im Alter. Mir macht das nach wie vor Spaß, das ist kein ... das ist Berufung, kein Beruf. Mich freut's jeden Samstag, wenn ich in die Firma komm ... und mir Muster ausdenke, Zeichnungen mache. Ich sag immer, ich bin abends tiefenentspannt, wenn ich aus der Werkstatt komm. Das bringt einen richtig runter, die Arbeit. (Langsames Ticken) (Klicken) SWR 2026