v1.0 . (Leises Surren) Heiko Schmidt arbeitet. Das Probeliegen ist ganz entscheidend, um die richtige Matratze zu finden. Um das richtige Wohlgefühl aufzubringen. Ein echter Traumjob. Seit 40 Jahren arbeitet Heiko Schmidt beim Bettenhersteller Schramm in Winnweiler. Hat sämtliche Produktionsbereiche durchlaufen. Mittlerweile ist seine Aufgabe, ein richtig gutes Bett noch besser zu machen. Jedes Boxspringbett, das hier gebaut wird, entsteht auf Kundenwunsch und ist somit ein Unikat. Mit den Stoffen, mit den Füßen, mit den Kopfteilen, Blendenhöhen, Blendenstärken. Man hat unheimlich viele Möglichkeiten, sein eigenes Bett zu kreieren, was es vielleicht nur einmal auf der Welt gibt. (Klopfendes Tackergeräusch) Das ist jetzt das Bett mit dem Kopfteil Opal Plus. Der Kunde hat sich das ausgesucht, nur in einem anderen Stoff. Und das bauen wir jetzt. Los geht's in der Schreinerei. Nicht erschrecken, nach Handwerkskunst sieht es hier erst mal nicht aus. Schramm-Betten gibt es seit 1923. Mittlerweile hat der Pfälzer Betrieb Kunden in ganz Europa. Da in Winnweiler made in Germany noch ernst genommen wird, arbeiten hier 140 Mitarbeiter an den Boxspringbetten. Aus MDF-Material und Buchenholz entsteht der Rahmen für unser Bett. Das opulente Kopfteil wird später rund zwei Meter auf 1,20 Meter groß und 50 Kilo schwer werden. (Leises Surren) (Sehr hohes Surren der Säge) An der Plattensäge schneidet Schreiner Harro Eisenmenger deshalb gleich zwei Rohlinge zu. Weil dieses Kopfteil mindestens aus fünf Zentimeter Breite besteht und dann mit Schaum aufgepolstert wird. Da brauchen wir eine Vorder- und eine Rückseite. (Klappern) Die beiden Kopfteil-Rohlinge wandern eine Station weiter. Da hast du dein Opal. - Jo, danke. Die CNC-Maschine soll 28 Löcher für die spätere Knopfheftung bohren. Das ausgesuchte Modell und die Maße gibt der Schreiner ein. Obwohl das Programm automatisch abläuft, misst Oskar Hönsch die Rohlinge lieber noch einmal nach. (Maschinensurren) Wir arbeiten hier auf den Millimeter. Ich gleich die Maße noch mal ab. Es könnte auch sein, dass im Programm was falsch ist. Das prüfe ich noch mal. Passt. Die CNC-Maschine kann loslegen. Die Bohrlöcher müssen exakt sein. Wenn hier nur ein Loch um einen Millimeter verschoben ist, wird später der Bezug nicht passen. Mit so einer Maschine geht das Bohren deutlich schneller als von Hand. In der CNC-Maschine bekommen die Seitenteile für das Bettgestell ihren Gehrungsschnitt und ebenfalls Bohrlöcher verpasst. (Sägen) (Wischendes Sägen) Die maschinellen Vorarbeiten machen es dem Schreiner einfach, das Bettgestell zusammenzubauen. Vom Aufbau her ist jedes Bettgestell gleich, Unterschiede gibt es nur bei den Maßen. Wunschanfertigungen kommen häufig vor. Wenn jemand eine Matratze braucht, die 2,10 Meter, 2,20 Meter oder auch 2,40 Meter sein muss, können wir das gerne machen, weil wir eben eine Manufaktur sind. Ein Bettgestell besteht aus 40 Teilen. Frank Escherle leimt die Seitenteile mit Holzleim. Und klopft die Dübel rein. Dann verschraubt er das Ganze. An den sogenannten T-Leisten montiert er die Federleisten für die Untermatratze. Das Zwei-Matratzen-System unterscheidet ein Boxspringbett von der Bettvariante mit Lattenrost. Später werden darauf Federn gesetzt, die das Gewicht der Matratze und der Person tragen und den Druck verteilen. (Klappern) Auf der Unterseite bringt er die Fußplatten an. Zur Sicherheit mit allen möglichen Verschraubungsvarianten für die Bettfüße. (Entferntes Poltern) Währenddessen baut Daniel Gebauer das Kopfteil. Damit das später stabil ist, kommen zwischen Vorder- und Rückseite Quer- und Längsstreben aus Kiefernholz. (Rattern, dann helles Surren) Die sägt er mit der Kappsäge zurecht. Dann legt er die Abstände für die Zwischenspanten fest. Die dürfen keines der 28 Löcher verdecken, sonst klappt später die Knopfheftung nicht. Eine Maschine kann dir zeigen die Lochreihe, aber die Zwischenabstände entscheidet noch der Mensch selber. Mit Holzleim auf Wasserbasis und jeder Menge Tackerklammern befestigt er den Rahmen des Kopfteils. Die harzbeschichteten Klammern sorgen für eine hohe Haltekraft im Holz und minimieren die Gefahr, dass sich das technische Holz spaltet. (Entferntes Sägen) Auf dem unteren Teil der Vorderseite bringt der Schreiner drei verschiedene dicke Bretter an. Die sollen später beim fertigen Bett für Stabilität sorgen. Aber warum nimmt er drei und nicht gleich ein dickes? (Schmidt:) Das ist ein Stück Entwicklung, weil man merkt, dass so eine Sandwichbauweise vielleicht die stabilere Variante ist. Weil so ein Kopfteil muss auch was aushalten können, dass man sich anlehnt. Und da ist ein Konglomerat von verschiedenen Holzarten wichtig, um dem ganzen Konstrukt von der Statik her eine gewisse Stabilität zu geben. Für das Kopfteil geht's von der Schreinerei in die Polsterei. Hallo! - Hallo, Jungs! Hi! - Hi, das ist Opal Plus. Ja. - Okay. Danke. - Gut, tschüss! Mehrere Schichten Polstermaterial sind nötig, um Form und Festigkeit des Kopfteils zu erreichen. Die hat sich Ervis Bozdo von Hand zugeschnitten. (Ferne Fabrikgeräusche) Zuerst klebt er einen 35 Millimeter dicken Schaumstoff auf. Die Kanten werden noch mal extra abgepolstert. (Fernes Hämmern) Mit der Klebepistole kann der Polsterer den wasserlöslichen Klebstoff genau dosieren. (Leises Zischen) (Kräftiges Zischen) Auf den dicken Schaumstoff, der die Form stabil hält, klebt er eine 12-Millimeter-Schicht aus weichem Schaumstoff, der später das bequeme Anlehnungsgefühl vermitteln soll. (Hohes Surren) (Surren stoppt.) (Feines Bohren) Die 28 Löcher für die spätere Knopfheftung stanzt er aus. Aus Watte schneidet Ervis die Rauten, die später das Muster ergeben. 40 Stück an der Zahl braucht er für die Größe des Kopfteils. Auch die klebt er mit exakten Abständen auf. Polster und Polsterwatte passt er bei jedem einzelnen Segment an. Ervis muss alle Maße prüfen, damit der Bezug später richtig sitzt. Das Ganze überdeckt er noch mal flächig mit einer weichen Watteschicht. (Entfernte Fabrikkulisse) Diese Kopfteil bei dem Modell braucht ein bisschen Zeit. Er untertreibt. Zwei Stunden arbeitet Ervis nur an diesem Kopfteil. Auch die Rückseite polstert er. Dann muss das Ganze erst mal einen Tag trocknen. (Klappern, Quietschen) Nebenan im Stofflager wird schon mal der vom Kunden ausgewählte Stoff rausgesucht. (Rattern) Eine große Auswahl an Farben und Mustern gibt es hier. Und wem die nicht reicht, der kann seinen eigenen Stoff mitbringen. (Rattern stoppt.) Der Paternoster ist ausgelegt für 232 Stoffe. Und circa 20 bis 30 Prozent kriegen wir Kundenstoffe geliefert. Katrin Hehl schneidet die Bezüge zu. Höhe und Länge trägt sie mit Bleistift und Nadel an. Es bedarf viel Erfahrung und Kenntnis über den jeweils vorliegenden Stoff, um das frei Hand hinzubekommen. Da sich jedes Modell unterscheidet, nutzt die Schneiderin für die Enden der Blenden verschiedene Schablonen. Die Schablonen haben wir, weil wir viele verschiedene Modelle haben, die unterschiedliche Enden haben. Wir haben unterschiedliche Scharniere. Das muss man alles beachten, den Auftrag gründlich lesen, sich Notizen machen. Und auf den Schablonen stehen die Maße. Und wir haben quasi das Fußende und das Kopfende bei den Blendenbezügen. Und ja, ich kann dann anhand der Schablone sehen, wie lange ich schneiden muss, welche Form das hat, und dafür nehmen wir die. Bei jedem Auftrag setzt Katrin ganz individuelle Vorgaben um. Das ist Handwerkskunst. (Knarzendes Schneiden) Eine Maschine kann keine Muster anpassen, die kann nicht so fein schneiden, dass das Muster nachher aufeinander abgestimmt wird. Wenn ich im Handzuschnitt einzeichne, kann ich die Nahtzugabe bestimmen, kann gucken, in welcher Höhe ich zuschneide und wie der Übergang nachher ist, und der Näherin sagen, wie sie das zusammennähen soll. Hallo, Nashaat. - Hallo. Hier kommt einmal das Kopfteil fürs Opal Plus. Ach, danke dir. - Bitte schön. Bettenbau ist hier Teamarbeit. Die fertigen Schnitte und Instruktionen bekommt Nashaat Alazmah zum Nähen. (Lautes Tackern) Er fertigt quasi den Maßanzug für das Bett. Mit dem Bezug fürs Kopfteil legt er los. Das Rautenmuster für das Modell Opal Plus ist besonders aufwendig. (Schnelles Rattern) (Entferntes Klopfen) Nashaat setzt auf der Innenseite des Stoffes eine Naht. Die dient ihm später als Orientierung für das Muster. (Rattern) Dann geht's an die Vorderseite. Jetzt kommt das Plus vom Opal Plus. Der Schneider näht entlang seiner Naht einen gleichmäßigen Stehsaum von einem Zentimeter in den Stoff zu einem Rautenmuster, die sogenannte Biese. Ja, muss man mit viel Konzentration nähen, aber auch gerne zu nähen. Ja. Mit, kann man sagen, auch Lust. So ist das. Ohne geht nicht. Ja. Ein 3D-Muster auf einer Riesenfläche, das an keiner Stelle unregelmäßig werden darf. Ganz schön knifflig, auch für den erfahrenen Näher. (Brummendes Rattern) Ich kontrolliere ein bisschen. Alles passt. Mh ... Das passt. Perfekt. Auch das Bettgestell ist mittlerweile in der Polsterei angekommen. Hier baut Sven Hühner die Untermatratze ein. Wir erinnern uns, diese Untermatratze, also die Box, ist Kernstück des Boxspringbettes. (Tackern) Auf die Federleisten, auch Chatosen genannt, kommen Reihen Endlosfedern. Sven legt zuerst eine Schicht Schaumstoff unter, damit die Federn nicht auf dem blanken Holz liegen. (Sanftes Tackern) Alle Federn, die bei Schramm verarbeitet werden, sind ofenvergütet. Das bedeutet, dass sie nach dem Formen noch mal Hitze ausgesetzt werden. Dieser Prozess sorgt dafür, dass die Federn ihre Elastizität und Form viele Jahre beibehalten. Diese Ofenvergütung verlängert eben das Leben von einer Feder. Die Feder muss sehr viel arbeiten in so einer Nacht, wo sie sehr viel stützt und sich bewegt. Eine Ofenvergütung verändert die Molekularstruktur so, dass diese Feder praktisch keine Setzverluste hat und immer in ihrem gleichen Niveau bleibt. Für die Flächenwirkung der Untermatratze spannt er ein Baumwoll-Jute-Vlies über die Federn. Und das möglichst fest. (Poltern und Klackern) Die Untermatratze nimmt später den Druck großflächig auf und unterstützt damit die eigentliche Matratze. (Tackern) Die Außenseite hat Sven gepolstert und mit einem Baumwollstoff überspannt. Zum Schluss tackert der Polsterer ein Krallenband an. Daran wird der Bezug befestigt. So kann der später auch abgezogen und gewaschen oder ausgetauscht werden. (Entferntes Hämmern) Jetzt wird das Kopfteil bezogen. (Poltern, fernes Stimmengewirr) Doch bevor Faramaz Rajabi damit loslegen kann, muss er erst noch 28 Knöpfe mit dem Stoff beziehen. (Fernes Hämmern, Klackern) (Schnalzen im Hintergrund) (Klackern, dann Zischen) (Klackern, dann Zischen) (Entferntes Stimmengewirr) (Hämmern im Hintergrund) (Sanftes Tackern) Mit einer Abheftnadel zieht er Knopf für Knopf durch den Stoff und das Kopfteil und tackert die Fäden auf der Rückseite fest. (Klopfen und Hämmern im Hintergrund) (Knistern) Hier zeigt sich, dass die Kollegen vorher exakt gearbeitet haben. Die Spannung und das Muster müssen überall gleich sein. (Leises Surren) Zwei bis drei Stunden dauert das Beziehen des Kopfteils insgesamt. Die Bezugsstoffe von Vorder- und Rückseite muss er gleichmäßig einarbeiten. (Unruhe im Hintergrund) (Schnelle Tackergeräusche) Eine Halle weiter wird die Taschenfederkernmatratze hergestellt. Federn mit vier verschiedenen Drahtstärken werden entwirrt und eingeordnet. In einer Matratze von einmal zwei Meter sind etwa 500 solcher Federn enthalten. Durch die verschiedenen Drahtstärken können unterschiedlich feste Matratzen hergestellt werden, die den Körper möglichst gut unterstützen. (Surren und Klackern) Industrienäherinnen nähen Feder für Feder in die Taschen der langen Stoffbahnen ein. (Kurzes Brummen) (Kurzes Brummen) (Kurzes Brummen) (Klackern) Kreativ ist der Job nicht. Trotzdem, Sabine Leonhard arbeitet hier seit 30 Jahren. (Kurzes Brummen) Weil die Mitarbeiter klasse sind, weil die Firma klasse ist, weil's ein schönes Arbeiten ist, ein sauberes, schönes, regelmäßiges Arbeiten. Industrienäherinnen wie Sabine sind selten geworden in Deutschland. Viele Betriebe lagern diese Arbeit aus. Bei Schramm wird noch alles in der Pfalz hergestellt. Der Betrieb bildet sogar Industrienäherinnen aus. Eine Industrienäherin findet man nicht an jeder Ecke, sondern man muss sich da bemühen und sehr viel Personalmarketing betreiben und auch in der Ausbildung eben loslegen, damit man noch langen Bestand an diesen Menschen hat, die man eben braucht. (Surren, dann Zischen) (Abruptes Klackern) Mit Rundklammern werden die Bahnen zusammengeheftet. (Regelmäßiges Tackern) Zum Schutz wird oben und unten ein Jute-Tuch angebracht. Der Taschenfederkern ist fertig. In der Klebestraße wird die Matratze zusammengesetzt. Die Unterlage ist offenporiger Naturlatex. Nur auf den Rand sprüht die Maschine gleichmäßig Klebstoff auf. (Kurzes Hämmern) (Kurzes Hämmern) (Klackern, dann Surren) (Klackern) (Kurzes Hämmern) Schaumbalken an den Seiten sorgen für Stabilität. Baumwolle kommt als Polstermaterial rein, dann wird der Taschenfederkern eingesetzt. Der liegt nur lose drin, so bleibt die Matratze später atmungsaktiv. Obendrauf kleben die Polsterer den Latexdeckel. Die Ränder müssen passgenau abschließen. (Die Maschine brummt.) Zwei Minuten wird der Matratzenrohling gepresst und muss dann einen ganzen Tag trocknen. (Zischen) (Klapperndes Surren) Bei der Feinpolsterung kommt eine dicke Schicht aus Schafwolle auf den Matratzenrohling. Darüber ein feines Seiden-Leinen-Gewebe. Die Naturmaterialien sind besonders atmungsaktiv. (Zischen) Wenn sich die Abheftmaschine ausgerichtet hat, stechen die Polsterer eine Abheftnadel mit einer Schnur durch alle Schichten, um die Materialien zu fixieren. Hier braucht man Kraft. Ein Knochenjob. Die kleinen Ankerhaken verankern sich beim Rausziehen der Nadel in der letzten Schicht. (Kurzes Tackern) (Kurzes Brummen) Bei der sogenannten Blindheftung werden diese Ankerhaken an den Ösen des Bezugs angeheftet. (Wiederholt ferne, mechanische Laute) (Kurzes brummendes Bohren) (Kurzes brummendes Bohren) Ob Topper, Boarder oder Bezug, alles, was mit Stoff zu tun hat, wird hier von Hand genäht. (Die Nähmaschine rattert.) Letzte Station: das Zunähen des Matratzenbezugs. (Helles Surren) Die Herausforderung: Wenn der Näher den Stoff zu stark spannt, ändert sich der Härtegrad der Matratze. Ist zu wenig Spannung drauf, fehlt der Matratze Festigkeit. (Fernes Rufen) (Leises Surren setzt ein.) (Scharfes Rattern) (Brummendes Rattern) Bevor ein Näher hier ran darf, muss er mehrere Monate üben, weiß Jakob Stefan. (Brummendes Rattern) Das ist noch die leichte Seite. Später wird es schwerer wegen Boarder, da muss man den Boarder nach oben ziehen. Den Stoff muss man an sich ranziehen. Das muss man alles halten während dem Nähen. Dann die Ecken später, die werden auch schwerer, weil die Matratze wird immer etwas weggezogen. Das muss man immer wieder während dem Nähen ranziehen. Je nach Größe wiegt eine Matratze jetzt zwischen 40 und 90 Kilogramm. Immer wieder zieht er sich den Stoff in die Maschine. Und zwar so, dass er eine gleichmäßige Spannung über die gesamte Matratzenfläche erreicht. So lange, bis alle Seiten fest vernäht sind. (Feines Surren) Die sieht doch ganz gut aus. (Wiederholtes ratterndes Bohren) Jedes Bett wird vor der Auslieferung noch mal zusammengebaut. Sicher ist sicher. (Fernes Klopfen) Bevor es zum Kunden geht, wird es von den Meistern aller Bereiche kritisch geprüft. (Leises Gespräch) Das ist auch in Ordnung, Heiko. Schulteraufnahme sehr gut. Wie gewünscht. - Genau. Alles so weit in Ordnung. Schulteraufnahme ist auch toll. Auch der Bettenentwickler Heiko Schmidt ist nach 40 Jahren Bettenbau noch neugierig. Denn jedes hier gebaute Boxspringbett ist ein Unikat. Das ist ein schöner Moment. Vorher sieht man's nur auf Papier. Und wenn es dann wirklich da steht, man darf es anfassen, streicheln und begutachten, das ist ein toller Moment. Und man hat ja gesehen, wie viel Arbeit da drin steckt, wie viel Leidenschaft auch. Und wenn man das in der Gesamtheit sieht, ist es immer für alle ein großes Hurra. Knapp 35 Personen haben an diesem Boxspringbett mitgearbeitet. Etwa 40 Arbeitsstunden stecken darin. Kostenpunkt: rund 18.000 Euro. SWR 2026